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* * 水下混凝土浇筑过程中的浇筑标高监测。（测绳测绳必须通过钢卷尺进行尺寸校正，避免测绳有弹性造成的孔深测量不准） 第六十二页，共九十八页。 水下砼浇筑过程中对排气孔的观测 * * 第六十三页，共九十八页。 根据水下混凝土浇筑标高分节拆除导管 * * 第六十四页，共九十八页。 拆除的导管及时冲洗和保养 * * 第六十五页，共九十八页。 * * 截桩头 第六十六页，共九十八页。 钻孔桩事故的预防及处理 第六十七页，共九十八页。 1)钢筋笼上浮 原因： ( 1 )混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨 架底时，结块的混凝土托起钢筋骨架； ( 2 )清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形 成较密实的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时托起钢筋 骨架； ( 3 )混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。 第六十八页，共九十八页。 防治措施: 当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。此外，浇筑混凝土前，当灌注的混凝土面距钢筋骨架底部i m 左右时，应降低灌注速度。当混凝土面上升到骨架底口 4 m 以上时，提升导管，使导管底口髙于骨架底部2 m 以上，然后恢复正常灌注速度。应将钢筋笼固定在孔位护筒上，也可防止上浮。 第六十九页，共九十八页。 2）断桩断桩是成桩后经探测，桩身局部没有混凝土，存在泥夹层，或截面断裂的现象，是最严重的一种成桩缺陷，直接影响结构基础的承载力。 ?原因分析 1、混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。 2、计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。 3、钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中。 4、导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混人混凝土中。 5、混凝土供应中断，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事故。 6、导管埋深过大，管口的混凝土已凝固。 第七十页，共九十八页。 断桩的预防: 1 .关键设备（混凝土搅拌设备、发电机、运输车辆）要有备用，材料（砂、石、水泥等）要准备充足，以保证混凝土能连续灌注。 2 .混凝土要求和易性好，坍落度要控制在18?22cm。若灌注时间较长时，可以在混凝土中加入缓凝剂（需征得监理工程师的许可），以防止先期灌注的混凝土初凝，堵塞导管。 3 .在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。 4 .导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管；对每节导管进行组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。 第七十一页，共九十八页。 冲击无进尺 钻头刃脚变钝或未焊牢被冲击掉 磨损的刃齿用氧气乙炔割平，重新补焊 孔内泥浆浓度不够，石渣沉于孔底，钻头重复击打石渣层 向孔内抛粘土块，冲击造浆，增大泥浆浓度，勤掏渣 第三十页，共九十八页。 桩底混凝土不密实 清孔后泥浆相对密度过低，孔壁坍塌或孔底涌进泥砂，或未立即灌注混凝土 做好清孔工作，达到要求，立即灌注混凝土 清渣未净，残留沉渣过厚 注意泥浆浓度，及时清渣 沉放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使孔壁坍落孔底 注意孔壁，不让重物碰撞孔壁 第三十一页，共九十八页。 （七）终孔并第一次清孔 目的： 钻孔过程中会有一部分泥浆和钻渣沉于孔底，必须将这些沉积物清除干净，才能使灌注的混凝土与地层或岩层紧密结合，保证桩的承载能力。 方法： 抽浆清孔 换浆清孔 掏渣清孔 * * 第三十二页，共九十八页。 成孔检查验收 1.在钻孔至设计桩底标高时，要提高钻头35cm左 右进行第一次洗孔，目的是将沉渣排除。 2.孔深严格控制，严 谨已超钻代替清孔 3.由监理到现场进行 验收包括孔深、孔 径、倾斜度等。 4.泥浆性能检测， 包括粘度、比重、 砂率 第三十三页，共九十八页。 泥 浆 比 重 比重：1.03—1.1 （冲击成孔不宜超过1.15） 粘度：17—20 砂率：＜2% 泥 浆 粘度 第三十四页，共九十八页。 成孔验收后检孔器检测成孔制量 检孔器直径：不小于桩的设计直径 长度：不小于4—6倍的检孔器直径 第三十五页，共九十八页。 （八）钢筋笼的制作和安装 注意事项： 钢筋骨架一般每隔2～2.5米设置直径1