2021年我国汽车电池盒行业发展现状与市场发展前景分析.docxVIP

2021年我国汽车电池盒行业发展现状与市场发展前景分析 一、汽车电池盒发展现状 电池盒是新能源汽车动力电池的承载件，安装于车体下部，主要用于保护动力电池在外界碰撞和挤压时不受损害，对电池模块的安全和防护起到关键作用。电池盒体积较大，为了不占据车身内部空间，许多电动汽车设计时会将电池盒固定连接在汽车地板上，两侧用地板纵边梁加以防护。一般动力电池系统主要以动力电池盒与电芯、电池管理系统共同构成，而电池盒一般会占到整个电池包的10%-20%重量。电池包壳体是最原始的动力电池包壳体材料，一般采用铸造钢板焊接而成，强度高、刚性高，质量重。早期电动汽车如Nissan Leaf、Volt采用钢制电池箱体，但影响电动汽车的续航。目前比较多的采用的是铝合金电池盒，相较钢而言大幅减轻了重量。 2017-2025年我国电池盒市场规模预测 二、电池盒在动力系统中的地位 在汽车动力电池各主要部件中，质量最大的是电芯本体，其次为Pack下箱体、上盖、BMS集成部件等。对特斯拉Model3电池Pack拆解后称量各部件质量进行质量统计，下箱体重量占到6.2%，重量为29.5KG。电池包壳体是最原始的动力电池包壳体材料，一般采用铸造钢板焊接而成，强度高、刚性高，质量重。由于电芯的能量密度目前存在技术瓶颈，目前要达到轻量化的目的主要通过减小非电芯部分的质量，电池盒减重首当其冲。 特斯拉Model3电池包重量分布情况 相关报告：华经产业研究院发布的《 》； 三、生产工艺与材料 在生产工艺与材料方面，目前动力电池盒使用的材料主要有高强钢、铝合金、碳纤维复合材料等。其中，高强钢成本低，抗冲击性强，但轻量化效果差；碳纤维各方面性能优异，但价格高目前难以普及。材料成型工艺主要有冲压、压铸和挤压成型三大技术路线。目前下壳体的主流方案是选用铝合金材料配以挤压成型工艺，可广泛适用于各种尺寸的电池包，具有模具成本低、强度刚度性能好等特点，在基本满足电池壳体性能要求的前提下能够显著降低壳体质量。而目前新能源汽车发展的瓶颈集中在能耗上，电池铝托盘替代其他材料的托盘降低了整车质量，进而节省能耗。传统铝材加工制造企业数量众多，电池托盘业务领域竞争激烈。国内上市及非上市企业包括敏实集团、凌云股份、华达科技、重庆南涪及常州巨石新能源等。 电池盒材料、工艺优缺点及应用情况对比 电池盒生产技术当中焊接工艺的门槛最高，对企业的研发能力有较高的要求，电池盒的焊接工艺难度高，对产品质量影响重大，对于企业的经验积累与研发能力有着较高的要求。由于电池盒型材的厚度、断面都各不相同，在焊接时当厚度差异很大时，热输入非常难以控制。另外电池盒的焊道多且长，但同时要求焊道要小，都对生产技术提出了非常高的要求。现阶段焊接技术从之前传统熔化焊（TIG焊、CMT焊），逐渐发展到目前广泛使用的搅拌摩擦焊(FSW)，再到成本较高尚无法完全普及的激光焊、螺栓自拧紧技术(FDS)等逐渐出现，核心技术也在持续更新升级。目前的主流方法是FSW，它具有使用范围广、接头质量高、成本低等优点。常规电池包底板模块独立焊接时使用单轴肩FSW，效率低且底板变形调控较难。目前，国内外均在研究双机头焊接来降低底板变形量，同时缩短单工序作业时间。 现阶段电池盒焊接方法对比 四、行业发展前景 发展电动车以减少交通碳排放是实现双碳目标的重要途径。从下游市场来看，2021-2025年将会是全球新能源汽车发展的黄金时期，欧美各国新能源汽车需求明显增长，海外市场进入“政策+车型”双向上的景气周期。而在国内市场众多车企入局新能源赛道，国内市场新能源汽车销量持续增长，2021年6月销量突破25万台达到历史最高水平，带动新能源汽车制造业市场快速放量，2021年上半年国内市场动力电池装机量达到46.4GWH，同比大增177%。国家长期扶持新能源汽车的政策导向不变，产业政策从直接补贴向间接扶持过渡，“双积分”、限购限行、充电桩等基础设施建设、电池回收政策等促进措施有望推动产业健康发展。 2015-2021年国内动力电池装机量统计 2018-2021年新能源汽车当月销量变化