数控加工路线的确定.pptxVIP

数控加工路线的确定;一、最短的空行程路线;1.寻求最短加工路线 如加工下图a所示零件上的孔系。b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用c图的走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。 ; (a) (b) ;2、确定对刀点与换刀点;确定对刀点与换刀点;对刀、换刀;确定对刀点与换刀点;确定对刀点与换刀点;对刀点与换刀点;粗车矩形循环进给路线选择;对刀点与换刀点;对刀与换刀;确定对刀点与换刀点;确定对刀点与换刀点;(3)选择切入切出方向 考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线时，刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕，如下图所示。 ;切入、切出点;切入、切出点;切入、切出点;切入、切出点;切入、切出点;加工路线的确定;切入、切出路径;切入、切出路径;图3-6 切入切出方式;切入、切出路径;加工路线的确定;切入、切出路径;切入、切出路径;切入、切出路径;切入、切出路径;切入、切出路径;（4）选择使工件在加工后变形小的路线 对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线，安排工步时，应先安排对工件刚性破坏较小的工步。 ;（5）根据加工质量要求和工件毛坯的质量及材料，选择好铣削的方式（顺铣或逆铣）。; 6）孔加工时的加工路线确定，应根据技术条件按加工路线最短或加工精度最高的原则，同时，还应考虑孔加工时的引伸距离。 　　对于点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能地快，而刀具相对于工件的运动路径无关紧要，因此这类机床应按路径最短来安排走刀路线。 　　对于位置要求较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排。在精镗孔系时，镗孔路线一定要注意各孔的定位方向一致，即采用单向趋近定位点的方法，以避免传动系统反向间隙误差对定位精度的影响。;二、最短的切削进给路线;　 Zd——钻孔深度（mm）。 　　Zp=0.3d 　　Zf——刀具轴向位移量，即程序中的坐标尺寸（mm）， 　　Zf=Zd+ΔZ+Zp 　　钻孔时刀具超越距离为1 / / 3mm。;(a) 零件图 ; 螺纹加工的引伸距离的确定在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速度比例关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削。为此要有引入距离ε1和超越距离ε2。如图7所示，ε1和ε2的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。一般ε1为2-5mm，对大螺距和高精度的螺纹取大值；ε2一般取ε1的1 / 4 左右。若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45°退刀收尾。; 铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，对刀具的切入和切出程序需要精心设计;;（6）最终轮廓一次走刀完成 为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来。 如下图a为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。所以如采用b图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。图c也是一种可考虑的走刀路线方式。