塑料成型5类分析和总结.docxVIP

塑料成型 5 类 射出成型 塑料射出成型技术利用压出机把融化的塑料材料射入金属模具之中. 将融化之塑料灌入此密闭空间待其冷却凝固即可获得与此密闭空间相等形状之塑料成品. 此零件制造法称为，[射出成型 (injection Molding)] 是各种塑料成型法之中最重要、也最普遍使用的技术. 此种制造方法需使用塑料射出机. 射出成型的原理是把如绿豆大的固体原料 (pellet)倒入压出机的盛料筒中，原料经由回转的螺旋装置搅拌，在压出机的加热筒部分加热与融解。液态塑料在螺旋的回转和油压推进交替运转之下，从筒中以高压射出，填满金属模具内的空间，而后立即将冷水送入金属模具中降低温度。等成型品冷却硬化之后，便可以开模取出。 这些过程可以全自动化，用高速度连续生产. 速度很快. 平均一个杯子大约只要 l0 秒就完成了，原子笔管 1 秒，即使如汽车仪表板之类大型物品也只要 3-4 分钟。在所有成型方法之中，速度最快，适合大量生产。 而且成型品的尺寸精确，质量安定。从单纯的形状杯子到形状复杂的汽车仪表板，从 0.01g 的钟表小齿轮. 到超过 20Kg 的浴缸一般大的成型品，都能够制造。原料损失少，完工处理方便，而且成型时就有颜色，外表美观。此外，大量生产时能大幅降低成本。 所使用的塑料，热塑性与热固性二者皆可. 但模具不一样. 热塑性塑料占大多数。常用的是聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)和 ABS 等。 热成型 真空成型法是热成形法中最普遍的，先把热塑性塑料薄板固定在成型用的模框上，加热使之软化，以真空帮浦抽出残留在模具和薄板之间的空气，此时的真空吸力会使薄板伸展变型紧贴在模子上，冷却硬化之后，再使空气逆充回模具和薄板之间，成型完成的薄板就会被空气压力推离模具面而脱模。成型品还要把多余的边缘部分裁掉，(薄片可用冲床 裁断. 较厚者用带锯或圆锯 )及完成其它二次加工 (如钻孔. 冲孔 等) 才算完成。需要大量生产时使用铝模，少量生产时则使用石膏模、塑料模或电铸模。真空成型法可以制造各种尺寸的成品，可以使用自动化设备降低产品成本，而设备费用也低于其它成型法。 但真空成型只能制造薄壳. 无法制造形状复杂的结构，因为成型过程中会把薄片延展拉长，所以很难控制厚薄的平均. 所以也不适合制造要求高精密度的成型品。所以设计之时要尽量运用以往的成型经验. 。 抽出成型 这是一种能制造断面型状完全相同的连续长条构造材料的成型法。 成型过程是利用内装有螺杆的压出机构. 利用螺旋回转的推力. 压迫加热融解后的可塑性塑料液使其通过装置于压出缸前方的第一个雕着断面形状的金属压出模具，材料通过此模具后已大致凝固. 但温度仍然很高容易变型.因此再通过成型模(forming die) 校正其形状而挤压成正确的断面塑形，最后通过在冷却水槽. 完成硬化作业， 其使用的设备与铝挤型设备相似.但同样的断面型状. 塑料押出模具成本贵很多. 模具的设计非常倚靠经验.这类成型法普遍应用在薄片、管状物、及其它断面形状复杂构材的连续成型。 小形的单纯构造材，金属模具自然便宜; 但是复杂而形状怪异的构造， 4.压缩成型 这种制造技术主要是针对热固性塑料 (如: 美耐皿树脂、尿素树脂、环氧树脂、酚醛树脂和聚酯) 等的成型方法. 常用于需耐热耐火绝电的零件. 如: 幼童用餐具和厨房用品，以及其它如开关、插座之类的电器零件，与前两种成型法不同的是. 这种成型法通常动用了半自动化的设备. 效率加快. 质量稳定. 其模具分成上下两部份. 上方为母模. 下方为公模. 先把金属铸模的母模加热， 并且于母模模穴内倒入预先计算好体积的热固性塑料材料; 例如: 聚酯和环氧树脂是液体原料，把玻璃纤维放入金属模之中，再倒入树脂. 有时也先把玻璃纤维和树脂混合成像纸黏土般的原料，通常是揉取一团称其重量. 直接放入模具中用进行成型。)，压缩成型机是垂直动作的. 利用油压把母模向上推动，和子模合起来之后加压。成型材料经过加热和加压，会成为流动状态，填满金属模具，同时产生化学反应而硬化。 压缩成型容易出毛边. 因此多需进行最后的修整完工处理。可以制造安全帽、椅子、汽车零件.。形状简单的中型物， 不过成型速度还是不够快， 5.吹塑成型 塑料吹出成型:把押出机构置于上方. 将向下挤出来的软化热塑性塑料管状物穿过打开的金属模之间，等到适当位置. 将模具闭合. 使软塑料管被夹在金属模中的空间内. 再把空气送入软塑料管中;空气的压力使软塑料管如气球般膨胀. 其膜扩张直到碰到金属模之内壁为止. 待其硬化之后，取出之 [硬塑料汽球]就能作出与 金属模内壁型状相同的中空成品. 这就是吹出成型 吹出成型主要用来制造瓶状的中空薄壁成型品。水壶、垃圾桶、汽油罐，甚至容量多达一吨重的化学桶渔产品运输箱