混凝土拌制运输浇筑养护作业指导书.pptxVIP

会计学;三、混凝土搅拌 1、每台班开始前，对搅拌机及上料设备进行检查并试运转；对所用计量器具进行检查并定磅；核对施工配合比；对所用原材料的规格，品种，产地，牌号及质量进行检查，并与施工配合比进行核对；对砂、石的含水率检测，如有变化，及时通知试验人员检查调整用水量。一切检查符合要求后，方可开盘拌制混凝土。 2、应严格按照经批准的施工配合比准确称量原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料为±1%，外加剂为±1%，粗、细骨料为±2%，拌合用水为±1%。 3、上料：现场拌制混凝土，一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒中进料的同时，直接进搅拌筒。原材料汇集入上料斗的顺序如下：细骨料→水泥→矿物掺合料→水→搅拌成砂浆→粗骨料→搅拌→外加剂→搅拌均匀。 4、自全部材料装入搅拌机开始搅拌，至开始卸料时止，搅拌时间为3分钟。 5、搅拌机拌合的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到施工配合比数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌合混凝土。;四、混凝土运输 1、混凝土宜采用内壁平整光滑、不吸水、不渗透的运输设备进行运输。当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输，在装运混凝土前，应认真检查运输设备内是否存留有积水，或内壁粘附的混凝土是否清楚干净。每天工作后或浇筑中断30min及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。 2、混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。 3、采用搅拌车运送混凝土时，运输过程中宜以2～4r/min的转速搅动。当搅拌车运输达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗中。搅拌车每天使用??后应清洗干净。 ;4、泵送混凝土时应符合下列规定： （1）泵送施工时，应加强组织和调度安排，确保连续均匀供料。 （2）混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。 （3）优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度损失。 （4）混凝土泵的位置应靠近浇筑地点，泵送下料口应能移动。当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土推向远处。 （5）输送管应缩短管线长度，少用弯头。输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。 （6）泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其他部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。 （7）混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。炎热季节施工时，宜用湿罩布、湿草袋等遮盖混凝土输送管。严寒季节施工时，宜用保温材料包裹混凝土输送管，防止管内混凝土受冻，并保证混凝土的入模温度。 ; （8）经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。①泵送水泥浆；②泵送1:2水泥砂浆；③与泵送混凝土配合比相同但骨料减少50%的混凝土通过管道。当用活塞泵泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸入空气。 （9）应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。 （10）运输混凝土过程中，应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。并符合下表规定。;五、混凝土浇筑 1、应根据工程结构特点，平面形状和几何尺寸、混凝土供应和泵送设备能力，劳动力和管理能力，以及周围场地大小等条件，预先划分好混凝土浇筑区域。 2、混凝土的浇筑顺序，应符合下列规定： ①当采用输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑。 ②同一区域的混凝土，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑。 ③当不允许留施工缝时，区域之间，上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间。 ④当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理。 3、在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过