风险分级管控清单.xlsVIP

班组级 车间级 分厂级 车间级风险管控清单 序号 岗位（设备设施/作业活动/部位场所） 危险有害因素 安全风险等级 管控措施 责任部门 责任人 二级 车间主任 班组级风险管控清单 岗位（设备设施/作业活动单元） 班长 三级 分厂级风险管控清单 一级 氯碱分厂 厂长 电石料仓 发生器 乙炔气柜 乙炔车间 5#6#除尘器 发生器备料 1.气体报警仪。 2.双翻板阀密封。 3.连接氮气管。 4.视频监控。 5.备料前上翻板阀试漏合格后方可备料。 6.进入发生四楼需登记。 1.气体报警仪。 2.与氮气管连接。 3.备料前停止给料机。 4.每半年更换软连接。 加酸 加浓次钠 压滤机油缸 运行班组 电石转运 皮带机 氮气储气罐 破碎机 1.料位高位显示灯。 2.DCS远程控制。 3.下斗料位指示灯显示无料后，给料机空载运行30秒后再投料。 发生器加料 发生器检修 1.作业前对吊带及葫芦进行检查并对起重工具进行验收。 2.吊带与平台棱角处加设衬垫。 3.起重区域拉设警戒线 发生器排渣 1.设置排渣警报。 2.设置双排渣阀。 3.制定《排渣规范》，排渣时必须喊人。 1.挖机作业时，其他人员离挖机不得小于2米。 2.发生器排渣时严禁挖渣。 3.排渣时控制发生器液位不得低于1/3。 4.排完渣静置5分钟，使残存乙炔气挥发后，再进行挖渣。1.挖渣时挖机远离管线。 5.大雾天气严禁用挖机挖渣。 6.更改排污管排污不正对排污沟。 7.排污管根部插盲板隔绝。 1.每日挖渣前进行安全教育。 2.挖渣时等液下泵将水抽至低限后再进行人工挖料。 加碱 大回路、乙炔总管、气柜水封、冷凝器排污 压滤机油缸 沉降池围堰挖渣 压滤机下料操作机械手 更换滤布滤板 1.设置机械手拉绳开关、机械手护板、每日巡回检查。 2.每次下料前检查机械手拉绳有效。 1.操作行车人员持证上岗。 2.滤板下严禁人员穿行。 3.严禁同时吊运2块以上滤板。 4.吊滤板前检查吊带完好性。 1.料仓上中下设置氮气保护系统，保持氮气流量150~200方/小时。 2.料仓底部顶部设置可燃气体报警仪，每年校验一次。 3.使用防爆电机，电机接地每季度进行电机维护保养，每年对电机跨接进行电阻检测。 4.设置远程监控摄像头，远程实时监测。 5.分厂领导每周检查一次。 1.上斗安装爆破片（泄爆压力85kPa）及泄爆管。 2.控制上斗氮气置换压力在9~20kPa，置换时间不少于5分钟。 3.每两月更换翻板阀填料、皮碗。 1.上斗安装爆破片（泄爆压力85kPa）及泄爆管。 2.控制上斗氮气置换压力在9-20kPa，置换时间不少于5分钟。 3.每两月更换翻板阀填料、皮碗。 1.人工每小时进行pH检测保持系统pH值为7~8。 2.中控每20分钟记录酸使用量、发现系统pH偏差大即刻减量系统加水稀释。 3.管线设置自动pH剂检测仪，时时检测每年对仪表进行效验一次。 4.设置远传液位计与磁翻板双液位计，每年进行校验。 1.设置氯气气体报警仪，每年进行检测一次。 2.控制浓高次钠浓度在9~13%。 3.控制进系统有效氯在0.065~0.12%，每小时人工检测有效氯浓度。 序号 1.设置防雨毡与排水管道，墙面设置固定式百叶窗，每年进行维护保养。 2.料仓上中下设置氮气保护系统，保持氮气流量150~200方/小时。 3.料仓门口设置安全警示标识牌，每半年检查一次。 4.料仓底部顶部设置可燃气体报警仪，每年校验一次。 5.双人每小时进行巡回检查。 6.严禁带水进入料仓。 7.设置料仓雷达液位计，控制料仓料位2.5~5.5米。 8.每日对散落电石和电石灰进行清理。 9.使用防爆电机，电机接地，每季度进行电机维护保养，每年对电机跨接进行电阻检测。 10.安装防火门，保持防火门常关。 11.雨雪天气关闭门窗，加大巡检频次。 12.设置远程监控摄像头，远程实时监测。 13.制定料仓着火演练预案，不定期进行演练。 1.除尘器顶部填压密封垫。 2.除尘电机使用防爆电机，电机接地。 3.除尘管通氮气保护。 4.发生四楼装设乙炔气体检测仪，控制电石温度小于60℃，每2月对发生器翻板阀和皮碗进行更换，制定发生器加料规程，避免出现二、三连斗事故导致乙炔气被吸入除尘器。 1.除尘器顶部填压密封垫。 2.除尘电机使用防爆电机，电机接地。 3.除尘管通氮气保护。 4.发生四楼装设乙炔气体检测仪，控制电石温度小于60℃，每2月对发生器翻板阀和皮碗进行更换，制定发生器加料规程，避免出现二、三连斗事故导致乙炔气被吸入除尘器。 1.厂房外设置当心车辆伤害的警示牌。 2.门口设置红外声光报警，人车进入厂房警报响起。 3.转运间设置硬质隔离栏，未经班长以上人员同意严禁私自开启护栏进入破碎间。 4.车辆进入转运间前鸣笛示警控制车速小于5km/h。 5.电石装卸车采用