产品质量过程控制追溯管理制度.docx

本文来源网络，侵权必删除 产品质量过程控制追溯管理制度 1 目的 为有效推进产品质量全面提升工作，营造全员参与，人人为质量负责的良好氛围，实现各工序能自查自纠主动暴露问题，下一道工序对上一道工序的产品质量进行检验把关，杜绝异常产品流入合格产品，尽可能在产品出厂前将质量隐患消除，减少客户投诉避免给公司造成损失，特制定本管理制度。 2 适用范围 适用于产品生产过程中的各个环节的质量隐患、异常产品以及批量异常产品。 3 职责 3.1 生产车间 3.1.1 负责本工序产品质量的控制工作，对发现的异常产品隔离并告知各相关单位。 3.1.2 负责对本工序自主发现的异常产品的奖惩考核，并对异常及时组织分析并采取预防措施。 3.1.3 负责对上一道工序已告知的异常产品做好隔离，执行判级结果。 3.1.4 负责对发现的上一道工序产生的异常产品反馈并隔离，执行判级结果。 3.2 质量管理部 3.2.1 负责按照产品质量标准检验成品、半成品，做好产品的判级。 3.2.2 负责异常隔离成品、半成品检验时的标识标注以及监督。 3.2.3 负责对异常、可能异常产品的检验以及异常产品的判级。 3.3 工艺技术管理部 3.3.1 负责落实内部质量事故，必要时组织事故分析会，并及时形成通报并归档。 3.3.2 负责对各个车间之间的异常产品反馈落实考核，并跟进责任单位的整改情况。 3.3.3 跟进异常产品的判级以及客户使用情况。 3.3.4 跟进可能造成质量隐患的问题，督促车间限期整改，并排查类似隐患举一反三消除。 4 考核细则 4.1 本工序发现的异常、可能异常或进行某一操作可能会造成质量隐患的，在对应的工作群告知各相关单位，由各相关单位做好应对工作，必要时做好隔离以及标识标注传递至下一道工序，每个纱团和每车均有标识，整车标识注明产品品种、异常原因、日期班次、数量等信息。 4.2 日常管理考核 4.2.1 原丝流转要有标签，内容包括：产品名称、生产日期、班次、机台号。标签放置要牢固，以防掉落无法追溯。 4.2.2 输送链人员在接纱时，发现异常原丝第一时间反馈拉丝一层组长，按6元/个考核异常原丝机台责任人，输送链班组发现人员按2元/个考核奖励。 4.2.3 原丝质检在过秤时，发现异常原丝第一时间反馈输送链组长，按8元/个考核输送链接纱人员，原丝质检发现人员按4元/个考核奖励。 4.2.4 烘干进炉前，烘干工发现异常原丝第一时间反馈原丝质检人员，按10元/个考核原丝质检人员，烘干发现人员按6元/个考核奖励。 4.2.5 产品出炉后，络纱人员发现异常原丝第一时间反馈烘干班长，按12元/个考核烘干责任人，络纱发现人员按8元/个考核奖励。 4.2.6 对于异常原丝反馈信息要真实全面，包括异常原因、生产日期、品种、班次班别、机台号以及数量等内容，由反馈工序和责任工序共同确认后，并单独存放在纱车上做好标识，继续进行传递。 4.2.7 因人为控制导致的混纱、内部污纱、重生头等不易发现的质量疵点，每个纱团考核100元，批量（6个及6个以上）出现的考核500元，对发现人员按照考核金额的30%进行奖励。 4.2.8在发货前因需要拆包发现异常产品的，按100元/个考核责任人。 4.2.9 对于车间内部不同工序自主发现并隔离的异常原丝，由车间内部自行考核。 4.2.10 对于两个车间不同工序之间发现的异常，由助理工程师落实考核。不同车间之间的考核（奖励），班组长连带30%，工段主任（分管主任）连带10%。 4.3 批量产品损失考核（批量最低数量界定根据设备、工艺技术、环境、人为、管理等具体原因确定，控制在200-500kg） 4.3.1 人为原因造成产品降级的：不超过500kg的，根据损失的重量对责任单位按每公斤0.25元考核或者按照损失量折合成A级品的差价考核，二者取其高者执行。500-2000kg的，根据损失的重量对责任单位按每公斤0.5元考核或者按照损失量折合成A级品的差价考核，二者取其高者执行。2000kg以上的，根据损失的重量对责任单位按每公斤1元考核或者按照损失量折合成A级品的差价考核，二者取其高者执行。 4.3.2 人为原因造成产品报废的：200kg以内的，对责任单位按每公斤2元进行考核。200-600kg的，对责任单位按每公斤3元进行考核。600kg以上的，对责任单位按每公斤5元进行考核，并对责任人按待岗1个月处理。 4.3.3 人为故意造成产品损失的：不超过500kg的，按每公斤5元进行处罚，并对责任人按待岗1个月处理。500kg-2000kg的，按每公斤5元进行处罚，并对责任人按待岗3个月处理。2000kg以上的，除赔偿造成的损失外，对责任人予以开除。 4.3.4 因服务工段对设备维护调整不及时造成的产品损失按人为原因造成的对应规定进行处罚。 4