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10万吨铜冶炼工程主要施工方案 10万吨铜冶炼工程主要施工方案 10 万吨铜冶炼工程主要施工方案 10 万吨铜冶炼工程主要施工方案 1 10 万吨铜冶炼工程主要施工方案 目 录 一、总 论 3 项目及企业概况 3 工程主要建设内容 3 精矿库 3 熔炼车间 3 电解车间 4 净液车间 5 制氧站 5 总降压变电站及全厂供配电 5 二、冶炼工艺 6 概述 6 工艺流程简图 6 三、主要施工工艺 7 土建重点施工工艺 7 测量控制 7 电解槽制作与安装 7 防腐工程 8 筑炉工程 8 通用工程 9 安装重点施工工艺 9 专用行车及轨道安装 9 铜母线制作安装 10 管道安装 11 大型预制构件制作安装 11 大型设备和钢结构制作安装 11 2 一、总 论 10 万吨铜冶炼工程主要施工方案 项目概况 本项目设计规模为阴极铜 100kt/a/年，以铜精矿为原料，冶炼工艺流程为澳斯麦特炉→电炉沉降→转炉吹炼→火法精炼→始极片大极板电解精炼，不包括炉渣选矿、阳极泥处理、白烟尘处理。 工程主要建设内容 精矿库 精矿仓库跨度为 33m，长度 298.5m，采用预制钢筋混凝土排架结构，钢屋架均采用双层压型彩钢板；内衬 150 厚离 心玻璃棉毡，墙面采用双层彩  精矿库室内全景 钢板，内衬 110 厚保温棉毡作为保温隔热材料；外板厚度为 0.8mm， 内板厚度为 0.6mm。屋面设有 3m 跨通风采光天窗，地面采用耐磨细石混凝土。库内设有 3 台能力为 QP=16t 的抓斗吊车，用以转送铜精矿与熔剂和配料，吊车轨道顶标高 15.000。 熔炼车间 3 熔炼车间室内全景 熔炼车间室外全景 10 万吨铜冶炼工程主要施工方案 澳斯麦特炉 转炉 熔炼车间主厂房跨度 20m、长度 240m，配置了熔炼、电炉、吹炼、阳极精炼、阳极浇铸等工序。采用多层钢框架加支撑结构，外 墙体均采用双层 3mm 厚防腐节能板围护结构，内衬 110 厚保温棉毡作为保温隔热材料。屋面均采用双层板；内衬150 厚离心玻璃棉毡， 屋面外板采用 0.8mm 彩钢板，屋面内板采用 4mm 防腐节能板。内墙分隔采用 100 厚防火板，在熔炼炉、吹炼炉、阳极炉区域、圆盘浇铸区域屋面设有通风天窗，地面根据工艺要求设置耐磨细石混凝土； 楼面根据工艺要求设置耐高温混凝土或耐火砖以及花纹钢板面层楼 面。 电解车间 电解车间室内全景 电解车间室外全景 4 10 万吨铜冶炼工程主要施工方案 电解主跨跨度为 33m，长度 264.2m，主跨采用预制钢筋混凝土排架结构；屋面设有 9m 跨通风天窗，天窗采用一次压模成型玻璃钢窗。内墙为240，外墙为370 厚，屋面采用100 厚保温隔热层为聚苯乙烯泡沫板。配套一台电解专用吊车和一台 Q=32/5t 普通双梁桥式吊车，一台始极片加工机组，一台阳极整形加工机组，一台电铜洗涤机组，一台残极洗涤机组，一台导电棒运输机组，423 个电解槽。 净液车间 净液主跨跨度为 18m，长度 96.1m，采用钢筋混凝土框排架结构。屋面采用三元乙丙防水卷材防水层；外墙采用聚氨酯丙烯酸乳液外 墙涂料。楼地面根据工艺需要进行相应防腐处理；内墙、屋面及钢 构件均采用聚乙烯含氟莹丹或含氟高氯化防腐涂料。净液系统采用 诱导法脱铜及杂质的净化流程。 制氧站 制氧站设备间、氮压机间及配电间均采用现浇钢筋混凝土框架结构，空压机房采用预制钢筋混凝土排架结构。设置 一套 15000Nm3/h、纯度为 99.6%  制氧站室外全景 的深冷制氧机组，出塔压力0.32MPa。同时副产600Nm3/h 液氧、1500Nm 3/h 氮气和 200Nm3/h 液氮。 总降压变电站及全厂供配电 本工程设置了 1 套余热发电机，发出的电力为 2500KW。厂区 5 10 万吨铜冶炼工程主要施工方案 110KV 总降压变电站配制 110/10KV 单台容量 31.5MVA 有载自动调压 主变压器 2 台。  二、冶炼工艺 铜冶炼工艺流程图 铜冶炼工艺流程图 概述 10 万吨铜冶炼工程设计规模为 100kt/a 阴极铜，以铜精矿为原料，冶炼工艺采用的流程为铜精矿配料→澳斯麦特炉→转炉吹炼→ 回转式阳极炉火法精炼→常规大极板电解精炼。主要设计内容包括解冻库、精矿库、配料、精矿制粒、精矿运输、澳斯麦特炉、转炉吹炼、阳极炉精炼系统及电解精炼系统。 工艺流程简图 6 10 万吨铜冶炼工程主要施工方案 三、主要施工工艺 3.1 土建重点施工工艺 测量控制 本工程主体为框架和排架结构，排列复杂的大量设备基础及电解车间 423 个电解槽定位、多功能行车轨道高程控制（每2m 允许偏差±1mm）测量精度要求极高，是测量工作的重点。 电解槽制