隧洞混凝土衬砌施工方案17.docx

隧洞混凝土衬砌施工方案 1工程说明 本标段二次衬砌工程里程为23+600~41+823,其中，TBM段衬砌长度(含F7断层及检修洞二次衬砌)为16223m,包含检修洞和拆卸洞各40m;隧洞出口 钻爆段衬砌长度为2000m。 待TBM拆卸完成后再进行二次衬砌施工，衬砌为圆形断面，采用底拱衬砌先行、边顶拱衬砌紧跟的方式，自洞内向洞口施工。检修洞采用与主洞相同的台 车进行衬砌施工。 出口钻爆段39+823~41+823,二次衬砌长度2000m,底拱采用栈桥+简易组 合模板，边顶拱采用组合模板台车进行二次衬砌施工，与TBM段同步作业。 TBM拆卸洞室待两个标段均完成TBM拆卸任务后，采用组合钢模板进行衬 砌施工。 混凝土在洞外拌合楼集中拌合，混凝土运输方式为有轨运输，专用混凝土搅拌罐车运送混凝土，混凝土输送泵泵送入模。钢筋在洞外加工成型，洞内人工绑 扎焊接。 主要工程量表见表5-8-1。 表5-8-1混凝土衬砌工程数量表 名称 衬砌工程量(m3) 钢筋混凝土 抗硫钢筋混凝土 备注 TBM开挖段 44602 50798 23+600~39+823 出口钻爆段1 11280 40+823~41+823 出口钻爆段2 10533 39+823~40+823 合计 66415 50798 总计 117213 2TBM段衬砌 2.1底拱混凝土施工 2.1.1底拱台车设计 本标段底拱衬砌施工采用栈桥+滑模台车的组合设计形式，栈桥上能够通行有轨运输车辆，为后续的边顶拱衬砌运输材料和其它物资。底拱衬砌台车见附图 5-8-1。 台车底部设置养护区、浇筑区、钢筋绑扎区、底部清理区，可实现连续施工，满足衬砌施工进度需要。台车具有提升机构、自动走行机构、液压系统和抗震设计等功能，利用原有轨运输轨道行进。台车前后两端设置上下坡道，坡度3%, 满足有轨运输需求。 底拱衬砌台车在TBM拆卸完成后进场，在洞内完成组装、调试。 本标段TBM段断面内径为R2650~2900mm,底拱滑模可实现升降，完成一定范围内不同衬砌断面的施工要求。特殊部位，可通过调整或更换滑模的方法完 成底拱浇筑施工。 2.1.2底拱模板设计 底拱滑模台车设计为两套，组合施工。模板长10m,一次浇筑底拱长度20m。 模板背面设计附着式振动器，与插入式振捣器结合使用，混凝土边浇筑边振捣。 2.1.3底拱模板抗浮计算 为了确保混凝土浇筑过程抗浮要求，模拟现场施工进行抗浮验算。最不利工况是在混凝土浇注满第一层以后所产生的浮力，浮力大小为模板排开混凝土的重 量。浮力计算简图见图5-8-1。 图5-8-1浮力计算简图 △Vw=(1×2.65-0.994×2.603)/2×16=0.626m3 △F=△G#=0.626×25=15.65KN=15.65×100kg=1.565t 混凝土对滑模产生的浮力为1.565T,而模向滑模自重约为6T,整套设备自重超过80T,由此可见，混凝土对横向滑模产生的浮力依靠滑模的自重完全能够 克服，模板不会产生跑模、移位等现象，满足设计要求。 2.1.4施工步骤 施工工艺流程图见图5-8-2： 2.1.4.1清底 底部清理采用人工进行清理，将底部松散的石渣和喷锚料清除，之后利用高 压风进行清理，最后用高压水进行冲洗，使清理质量达到验收标准。 2.1.4.2钢筋安装 (1)测量定位筋 基岩面验收合格后，测量安装定位插筋，定位插筋环向间距2m,纵向3m,三角形支架固定，采用电钻打孔，孔深10厘m,φ22钢筋用锚固剂锚固。定位 插筋安装后，在每个定位筋上标出环向筋的位置。 模板台车安装底部清理 模板台车安装 底部清理 不合格 基岩面四方验收 钢筋、预埋件安装 不合格 钢筋验收 模板台车定位 挡头板及止水安装 不合格 模板验收 混凝土浇筑 模板滑移 抹面 底拱台车移位 混凝土养护 混凝土运输 钢筋加工 下一循环 图5-8-2底拱衬砌施工工艺流程图 (2)环向筋安装 首先将环向筋按照计算的数量摆放在底部，然后安装纵向定位筋，纵向定位筋按照测量的标位焊接在定位筋上，要确保焊接牢固，焊好后将环向筋按照设计间距逐根焊接、绑扎牢固；其中环向筋应长短错位设置作为预留筋，预留量符合 相关规范要求。 (3)纵向筋安装 环向筋安装后，按照设计间距从中间向两边安装纵向钢筋并焊接、绑扎牢固。 2.1.4.3模板就位 模板移到安装好的钢筋位置后，采用模板自带的液压系统进行模板精确调整， 整个过程测量全程监控，确保就位后符合设计要求。模板就位效果见图5-8-3。 图5-8-3模板就位效果图 2.1.4.4挡头板安装 如果进行首次浇筑，两侧都要安装挡头板，挡头板采用木模板，现场按实际尺寸进行加工，要与滑行轨道的内沿挡板齐平，与围岩表面吻合。连续浇筑时只有一侧有挡头板，另一侧的滑行轨道小挡头要拆除，只留一侧。挡头板