《金工实习》第9章 磨削加工.pdfVIP

第9章 磨削加工 9.1 磨削加工概述 磨削就是利用高速旋转的磨具（砂轮、砂带、磨头等）从工件表面切削下细微切屑的加工方法。 1.1磨削加工的特点 在机械制造业中，磨削加工是对工件进行精密加工的主要方法之一。磨削加工具有以下特点： 1）切削速度高 磨削加工时，砂轮以1000~3000m/min的高速旋转，由于切削速度很高，产生大量的切削热，工件加工表 面温度可达1000℃以上。为防止工件材料在高温下发生性能改变，在磨削时应使用大量的冷却液，降低 切削温度，保证加工表面质量。 2）多刃、微刃切削 磨削用的砂轮是由许多细小的硬度很高的磨粒用结合剂粘结而成，砂轮表面每平方厘米的磨粒数量为 60~1400颗，每个磨粒的尖角相当于一个切削刀刃，形成多刃、微刃切削。 3）加工精度高，表面质量好 由于磨粒体积微小，其切削厚度可以小到几微米，所以磨削加工的精度较高，可达IT6~IT5级，表面质量 较好，表面粗糙度Ra值可达0.2 ～0.8µm。高精度磨削时Ra值可达0.008 ～0.1µm。 4）磨粒硬度高 砂轮的磨粒材料通常采用Al2O3、SiC、人造金刚石等硬度极高的材料，因此磨削不仅可以加工碳钢、铸 铁和有色金属等常用金属材料，而且可以加工其它切削方法不能加工的各种硬材料，如淬硬钢、硬质合 金、超硬材料、宝石、玻璃等。 5）磨削不宜加工较软的有色金属 一些有色金属由于硬度低而塑性很好，砂轮进行磨削时，磨削会粘在磨粒上而不脱落，很快将磨粒空隙 堵塞，使磨削无法进行。 1.2 磨削加工的范围 磨削的加工范围很广，用于粗加工时，主要用于材料的切断、倒角、清除工件的毛刺、铸件上的浇、冒 口和飞边等工作，如图9-1所示。 用于精加工时，可磨削零件的内外圆柱面、内外圆锥面和平面，还可加工螺纹、齿轮、叶片等成形表 面。 磨外圆 磨内圆 磨平面 图9-1 磨削加工范围 9.2 砂轮简介 砂轮是磨削加工中最常用的磨具，由许多极硬的磨粒材料经过结合剂粘结而成的多孔体，如图9-2所示。 磨料、结合剂和孔隙构成砂轮结构的三要素。磨料起切削作用，结合剂使砂轮具有一定的形状、硬度和 强度，孔隙在磨削中起散热和容纳磨屑的作用。 图9-2 砂轮的结构 2.1 砂轮的特性 砂轮特性包括磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等。 1、磨料 磨料是砂轮的主要成分，直接担负切削工作。磨料在磨削过程中承受着强烈的挤压力及高温的作用，所 以必须具有很高的硬度，强度、耐热性和相当的韧性。常用的磨料的种类、代号及应用如表9-1所示。 表9-1 常用的磨料种类、代号、性能及应用 磨料名称 代号 性能 应用 硬度较高， 棕刚玉 A 磨削碳钢、合金钢、可锻铸铁等 韧性较好 白刚玉 WA 磨削淬硬钢、高速钢等 黑色碳化硅 C 硬度高，韧性差、导热性较好 磨削铸铁、黄铜、铝合金等 绿色碳化硅 GC 磨削硬质合金、玻璃、陶瓷等 立方氮化硼 SD 硬度很高 磨削高温合金、不锈钢等 人造金刚石 CBN 磨削硬质合金 宝石等 2、粒度 粒度是指磨料颗粒的大小，即粗细程度。粒度用筛选法分类，以1平方英寸的筛子上的孔眼数来表示， 粒度号越大，磨粒越细。直径很小的磨粒称为微粉，微粉用显微测量法测量到的实际尺寸来表示。粒度 号标准依照国家标准，F4 ～F220为粗磨粒，F230~F1200为微粉。 为提高磨削加工效率和加工表面质量，应根据实际情况选择合适的粒度号砂轮。在磨削较软材料或粗磨 时，应选用粒度号小的粗砂轮，精磨或磨削较硬材料时应选用粒度号大的细砂轮。 3、结合剂 结合剂将磨粒粘结在一起，并使砂轮具有一定的形状。砂轮的强度、耐热性、耐冲击性及耐腐蚀性等性 能都取决于结合剂的性能。常用的结合剂有陶瓷结合剂（代号为V）、树脂结合剂（代号为B）和橡胶结 合剂（代号为R）。陶瓷结合剂由于耐热、耐水、耐油、耐酸碱腐蚀，且强度大，应用范围最广。 4、硬度 砂轮硬度不是指磨料的硬度，而是指结合剂对磨粒粘接的牢固程度。磨粒易脱落，则砂轮的硬度低，不 易脱落则砂轮的硬度高。在磨削时，应根据工件材料的特