制程质量控制程序.pdf

制程质量控制程序 1。目的 规范生产制程中的品质控制 ,确保生产过程中半成品及 成品均能符合质量要求； 提高制程品质控制能力,预防不良品的产生，避免不良品 流入下工序或入库，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。 3。职责 3.1质量技术中心：制程检验员（IPQC）依据检验规范 及技术要求对投料的品质和加工的首件产品进行确认，制程 中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的 检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的 跟进和验证,负责制程质量的统计分析;在发生重大质量异常 时,有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处置. 负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相 关技术文件的制定;对制程品质异常进行原因分析,提出有效 的纠正和预防措施。 3。2 生产中心:负责制程产品的自检、互检和制程巡检, 协同质检部做好首件检验工作 ;负责转序/入库半成品/成品 的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导 下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工 1 作。 3.3 设备部：负责制程设备、工装的调校和维修保养， 确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设 备性能及操作方法的改进. 4.流程 4。1 生产准备 4。1。1生产状态整备。当首次量产、异常停机后再次 生产或产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、 设备特性、工装情况、计量器具等进行检查 ,确保各项均符 合要求后才可开始作业。 4.1。2前置检验（互检）。被加工件属转序或领用自制 件，作业员在执行本工序作业前，应对被加工件进行抽检， 确认流入本工序的工件是合格品。发现不合格品，应报告 IPQC ，对该批工件进行抽检或全检，填写《制程异常处理 报告》和《不合格品处置单》，按相关程序处理。将检验结 果记录在《首件检验记录单》“前置检验”栏内. 4.2 首件检验 4。2.1 依据《三检制规定》进行首件检验,每班次开始 或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等 改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。即 员工自检：按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应 的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、 2 尺寸方面的检验，将结果及设计参数填入《首件检验记录单》 并签名，作首件标识(可以是标记、存放位置、方向等起区分 作用的方式），当自检合格后待/或送 IPQC 复检；IPQC 复 检：IPQC 按检验项目进行检验，在《首件检验记录单》填 写检验记录，作出判定并签名,确认合格后通知操作者继续作 业。如IPQC确认首件不合格，应指出不合格项目，要求其 改进.作业员应根据改进的需要，重新调整加工条件和状态 , 重新进行首件作业。必要时按照制程异常控制程序进行处 理，直至首件合格方可批量生产. 4。2。2每次首件检验 1～3件（特殊工艺按相关规定 执行），对于外观的首检项目选择填写“√和“×”,对于计 量值则需填写具体测量数据，最终判定填写合格与不合格 . 必要时,IPQC各工序应保留首件产品，便于产品一致性的确 认. 4。3 制程自检 作业员应在作业过程中以适当间隔进行自主检验。自检 间隔或频率应根据生产状态稳定性和现场检测参数波动情 况由作业员自行掌握，符合作业员可控心理预期。自检中发 现质量偏差时，应立即停止作业,追溯检查最近自检间隔期全 部加工件，隔离标识不合格品，自行调整状态,排除诱发因素; 必要时向班组长和IPQC报告,寻求改善对策。班组长或IPQC 不能应对时,应及时报告车间主任,填报《制程异常报告单》, 3 按制程异常程序处理. 4。4 制程巡检 4。4。1 IPQC 按图纸、工艺规范和检验规范以规定频 次对管辖范围各工位的工序质量进行巡回检查 .巡检内容包 括抽检工序尺寸、特性参数;巡查作业环境状态和工