三种低温变换新工艺.docxVIP

-78-全国中氮情报协作组第19次技术交流会论文集变换三种低温变换新工艺陈劲松，曾建桥，李小定，吴大天（湖北省化学研究所，湖北武汉430074）1传统低温变换工艺概况1.2全低变工艺为了解决中串低或中低低流程中铁铭系中变催化剂在低汽气比下的过度还原及硫中毒，开发了全部使用耐硫变换催化剂的“全低变工艺”，各段进口温度均为200°C左右。在相同操作条件和工况下其设备能力和节能效果都比以前各种形式的中串低、中低低要好，其改善程度与工艺流程有关。 1996年以前的全低变工艺仅仅是将中变催化剂直接更换为耐硫低变催化剂，一段催化剂的寿命较短，经过多年的努力现已得到解决。目前“全低变”工艺在全国一百多家中、小氮肥厂运行，最长达9年之久，被列人“九五”化工国家科技成果重点推广计划项目，仅中型厂及8万t以上的合成氨厂就有19家。值得一提的是，山西临猗化肥厂共有三套变换装置，分别为中串低、中低低、全低变，经过三年的运行比较，全部改成了全低变流程。目前比较先进、实用、可靠的全低变流程如图1所示。 1.1中低低工艺串二个低变的中串低流程也称为中低低，即在中串低的流程上再串一个低变炉（段），二个低变炉（段）之间要有降温，由于反应终态温度比中串低降低?30C，所以其节能效果要好一些。当然也有串三个低变炉（段），称为中低低低工艺，方法原理类似，目前在很多中、小合成氨采用，变换汽气比及蒸汽添加量大幅度降低，节能效果显著，但却普遍存在中变催化剂使用寿命短，阻力大的问题。一般认为其原因为【1?2】： （1）Fe.Cr系中变催化剂在低汽气比时，往往会使中变催化剂中的Fe304被还原成金属铁，此时不仅会破坏中变催化剂的晶格结构，使强度下降，活性衰退，寿命缩短，甚至会产生费.托副反应，使CO和H2发生反应生成烃类。 （2）中变催化剂的耐硫性能与反应的低汽气比有关，在低汽气比下会发生硫中毒。 ，人、△\，7—、)x半水煤气变换气x\/一6亡喷水增湿影、热交换器Ux，、、xx。/，、,U‘\/图1全低变工艺流程变换全国中氮情报协作组第19次技术交流会论文集-79. 该流程除热交换器外，无段间调温水加热器，流程操作简单方便，蒸汽消耗低，正逐渐取代早期开发使用的全低变流程。2取消饱和热水塔变换工艺2.1饱和热水塔的作用及缺点传统的饱和热水塔是一种气液直接接触的增、减湿设备，它由热水塔和饱和塔两部分组成。在热水塔中，变换气与热水相接触，过量蒸汽冷凝和气体降温使热水温度升高；在饱和塔中，.把升高了温度的水与半水煤气直接接触，水蒸气蒸发使气体增湿，将热量转变为变换反应所需要的水蒸气。 传统的饱和热水塔的设计主要是针对回收变换反应过量蒸汽。在原先中温变换的情况下，反应产生的过量蒸汽通过热水塔中的冷凝和饱和塔中的蒸发得以回收，多年来为变换节能降耗作出过历史性贡献。此外，传统的饱和热水塔由于气体与水直接接触，水蒸发平衡线是曲线，操作线是直线，热回收效率提高受到了限制，要实现高热回收率，需采用多级饱和热水塔，不仅投资增大，而且流程复杂，操作管理较为困难。 从反应角度看，一氧化碳与液态水反应，其热量不能自给，对于半水煤气而言，加上氧与氢反应，每吨氨尚余38kg蒸汽，但由于受到化学反应的热力学平衡制约，必须加人一定量的蒸汽。变换出口的变换气也含有一定量的蒸汽。为降低蒸汽消耗，需要回收这些蒸汽（热量）。变换气的显热通常用间接换热的方式（水加热器、热交换器）回收热量，由于变换气的露点较低（95?110°C），其中的水汽潜热仅能用热水塔以冷凝成热水形式回收，再用饱和塔将热水转化为蒸汽，也就是热水塔回收潜热，水加热器回收显热，饱和塔将回收的潜热和显热转化为蒸汽。显然，对于一定出口量的CO而言，变换床层出口温度愈高，则其变换气的蒸汽含量也愈多，潜热也愈多，’饱和热水塔的作用也愈大。反之亦然。 对于全中变流程，总汽气比为0.7，其中热水塔回收潜热为?0.2，水加热器回收的显热为?0.2，外加蒸汽为?0.3，吨氨800kg蒸汽；对于中串低流程，总汽气比为0.5，其中热水塔回收潜热为?O.1，水加热器回收的显热为?0.2，外加蒸汽为?0.2，吨氨550kg蒸汽；对于中低低、全低变流程，总汽气比为?0.4，热水塔回收潜热为?0.08，水加热器回收的显热以反应汽气比计为?0.22，多bJJI蒸汽为?0.1，吨氨?250kg蒸汽（全低变稍低于中低低）。 饱和热水塔使用多年来，除了投资大、操作复杂、热回收率低问题外，主要是总固体污染催化剂、腐蚀设备严重，其原因如下： （1）由于半水煤气中的氧和硫化物在饱和热水塔循环水中生成酸性的硫酸盐；半水煤气的脱硫大多数使用氨水，为了降低饱和热水塔的腐蚀也往循环水中加入氨水，这样使饱和热水塔的总固体（硫酸盐）居高不下，通过带水或水雾进入变换炉一段，且都为铵盐；在中串低或中低低流程中