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PAGE 2 数字化车间危险与风险分析方法和步骤 1 进行危险与风险分析所需的信息 1.1 数字化车间的建设内容、设计图纸、平面布置、车间规划。 1.2 数字化车间的生产流程、生产工艺等，例如：加工、装配、标定、测试、检验等。 1.3 指定的危险与风险分析的范围。 1.4 危险与风险分析范围内的数字化车间的各独立功能区域，包括： ——各独立功能区域内的数字化制造设备（如：数字化加工设备、数字化装配设备、数字化物流设备、数字化检测设备、数字化辅助设备等）的功能、动作、操作以及使用限制，以确定正常使用和合理可预见的误用； ——各独立功能区域内的数字化制造设备（如：数字化加工设备、数字化装配设备、数字化物流设备、数字化检测设备、数字化辅助设备等）的管理人员、操作人员、维护人员等相关人员； ——各独立功能区域间的通信接口、通信内容、信息流向以及信息类型； ——各独立功能区域的环境。 1.5 当前国内外数字化车间安全相关的法律、法规、标准以及其他相关文件。 2 数字化车间危险与风险分析的步骤 2.1 制定一套数字化车间危险与风险分析的规程。由数字化车间管理人员、工艺人员、操作人员、维护人员组成的团队负责实施。必要时，可委托第三方实施。 2.2 数字化车间危险与风险分析的步骤，见图A.1。 图1 数字化车间危险与风险分析的步骤 3 数字化车间的危险识别 3.1 在确定的危险与风险分析范围内，进行危险识别。 3.2 根据合理可预见的情况（包括：故障状况、合理可预见的误用、恶意或未经授权的行为、所有相关的人为因素引起的问题等），全面识别数字化车间中的危险、危险状态以及危险事件，包括： ——识别与数字化车间的数字化制造设备、数字化辅助设备、信息基础设施、人员直接相关的所有合理可预见的危险、危险状态和危险事件。 ——识别与数字化车间的数字化制造设备、数字化辅助设备、信息基础设施、人员不直接相关的所有合理可预见的危险、危险状态和危险事件（例如地震、雷电等）。 ——全面识别数字化车间在不同运行模式下，所有合理可预见的危险、危险状态和危险事件。 注1：数字化车间的不同运行模式包括：调试、运行、维护等。 ——如果识别到了合理可预见的、恶意的或未经批准的行动构成了数字化车间的信息安全威胁，则需要开展信息安全风险分析。 注2：IEC6243-3-2标准给出了信息安全风险分析的指南。 注3：参考GB／T41260—2022。 3.3 数字化车间中的典型危险，见表A.1。 表1 数字化车间中的典型危险 序号 危险 危险事件 后果 1 数字化加工设备故障 数字化加工设备失控 人身伤害 财产损失 环境污染 声誉影响 2 数字化装配设备故障 数字化装配设备失控 人身伤害 财产损失 环境污染 声誉影响 3 数字化物流设备故障 数字化物流设备失控 人身伤害 财产损失 环境污染 声誉影响 4 数字化检测设备故障 数字化检测设备失控 人身伤害 财产损失 环境污染 声誉影响 5 数字化辅助设备故障 数字化辅助设备失控 人身伤害 财产损失 环境污染 声誉影响 6 数字化制造设备互联集成的故障 数字化制造设备失控 人身伤害 财产损失 环境污染 声誉影响 7 信息基础设施故障 数据信息篡改／泄密数字化制造设备失控 人身伤害 财产损失 环境污染 声誉影响 8 数字化制造设备与信息基础设施互联集成的故障 数据信息篡改／泄密数字化制造设备失控 人身伤害 财产损失 环境污染 声誉影响 9 生产过程数据互联集成的故障 数据信息篡改／泄密数字化制造设备失控 人身伤害 财产损失 环境污染 声誉影响 10 人机交互时的误用 数字化制造设备失控数据信息篡改／泄密 人身伤害 财产损失 环境污染 声誉影响 注1：数字化车间中的典型危险包括但不限于上述危险。 注2：数字化车间生产过程中的各种主要危险，参考GB／T13861—2009。 注3：数字化车间中的各种机械可能出现的危险，参考GB／T15706—2012的附录B。 注4：数字化车间中的电气设备可能出现的危险，参考GB／T2696.5—2011 。 3.4 随着科学技术的发展、认知水平的提高以及实践经验的丰富，对数字化车间的危险识别能力、水平需要不断地完善和提高。 3.5 危险识别的信息需数字化归档。 4 数字化车间的风险评估 4.1 对于数字化车间中每个确定的危险事件，需进行风险评估： ａ） 评估数字化车间中的每个危险事件所伴随的潜在后果； ｂ） 评估数字化车间中的每个危险事件的发生率； ｃ） 根据ａ）、ｂ），评估数字化车间中的每个危险事件的风险。可选用定性或定量的方法。 4.2 风险评估之后，给出风险评估结果。 4.3 风险评估的信息需数字化归档。 5 数字化车间的风险评定 5.1 对于数字化车间中的每个确定的危险事件，需要根据企业自身的要