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某种加工方法的经济精度，是指在正常的工作条件下(包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用)所能达到的加工精度。 与经济加工精度相似，各种加工方法所能达到的表面粗糙度也有一个较经济的范围。各种加工方法所能达到的经济精度、表面粗糙度以及表面形状以及位置精度可查阅《金属机械加工工艺人员手册》。 加工方法的选择 第二十九页，共五十八页。 加工方法的选择 (2)加工方法和加工方案的选择 ①首先要根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法及加工方案。 选择零件表面的加工方案必须在保证零件达到图纸要求方面是稳定而可靠的，并在生产率和加工成本方面是最经济合理的。 表5.7、表5.8、表5.9分别介绍了机器零件的三种最基本的表面(外圆表面、内孔表面和平面)的较常用的加工方案及其所能达到的经济精度和表面粗糙度。 第三十页，共五十八页。 加工方法的选择 随着生产技术的发展，工艺水平的提高，同一种加工方法所能达到的精度和表面质量也会提高。加工方法所达到的精度变化的曲线见图。 例如，过去在外圆磨床上精磨外圆仅能达到IT6的公差和Ra0.20μm的表面粗糙度。但是在采用适当的措施提高磨床精度以及改进磨削工艺后，现在已能在普通外圆磨床上进行镜面磨削，可达IT5以上精度、Ra≤0.10～0.012 μm的表面粗糙度。 用金刚石刀车削，也能获得Ra≤0.01μm的表面。 在大批、大量生产中，为了保证高的生产率和高的成品率，常把原用于小粗糙度(如Ra值要求很小)的加工方法用于获得粗糙度较大的表面。 第三十一页，共五十八页。 ②决定加工方法时要考虑被加工材料的性质。 淬火钢用磨削的方法加工；而有色金属则磨削困难，一般采用金刚镗或高速精密车削的方法进行精加工。 ③选择加工方法要考虑到生产类型，即要考虑生产率和经济性的问题。 在大批、大量生产中可采用专用的高效率设备和专用工艺装备。 在大批、大量生产中可以从根本上改变毛坯的形态，大大减少切削加工的工作量。 在单件小批生产中，就采用通用设备、通用工艺装备及一般的加工方法。提高单件小批生产的生产率亦是目前机械制造工艺的研究课题之一。 加工方法的选择 第三十二页，共五十八页。 ④选择加工方法还要考虑本厂(或本车间)的现有设备情况及技术条件。 关于加工方案可参考与表5.7相类似的表格来进行选择。 【例题5.1】 表格应用的举例：要求孔的加工精度为IT7级，粗糙度Ra=1.6～3.2μm，确定孔的加工方案。 查表5.8可有下面四种加工方案： ①钻——扩——粗铰——精铰； ②粗镗——半精镗——精镗； ③粗镗——半精镗——粗磨——精磨； ④钻(扩)——拉。 加工方法的选择 第三十三页，共五十八页。 方案①用得最多，在大批、大量生产中常用在自动机床或组合机床上，在成批生产中常用在立钻、摇臂钻、六角车床等连续进行各个工步加工的机床上。该方案一般用于加工小于80mm的孔径，工件材料为未淬火钢或铸铁，不适于加工大孔径，否则刀具过于笨重。 方案②用于加工毛坯本身有铸出或锻出的孔，但其直径不宜太小，否则因镗杆太细容易发生变形而影响加工精度，箱体零件的孔加工常用这种方案。 方案③适用于淬火的工件。 方案④适用于成批或大量生产的中小型零件，其材料为未淬火钢、铸铁及有色金属。 加工方法的选择举例 第三十四页，共五十八页。 11.4.1.2 设备的选择 ①机床工作区域的尺寸应当与零件的外廓尺寸相适应。 ②机床的精度应该与工件要求的加工精度相适应。机床精度过低，不能满足工件加工精度的要求；过高，则是一种浪费。 ③机床的功率、刚度和工作参数应该与最合理的切削用量相适应。 粗加工时选择有足够功率和足够刚度的机床，以免切削深度和进给量的选用受限制； 精加工时选择有足够刚度和足够转速范围的机床，以保证零件的加工精度和粗糙度。 ④机床生产率应该与工件的生产类型相适应。 对于大批、大量生产，宜采用高效率机床、专用机床、组合机床或自动机床； 对于单件小批生产，一般选择通用机床。 工艺路线的拟定 第三十五页，共五十八页。 11.4.2 加工阶段的划分 粗加工阶段：是加工开始阶段，在这个阶段中，尽量将零件各个被加工表