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模具学习培训总结 模具学习培训总结「篇一」 根据学习安排，这两天到模具部了解模具的生产过程。由于自己以前不是学这方面的专业，也没从事过相关的工作，学习起来稍微有点困难，也不知道从何入手，工人师傅们让我先从熟悉机器开始熟悉。从相关人员那里得知，我们的的设备每年大概能生产500套模具。 首先接触的是加工中心。加工中心机器有4台，分别是2台群基CHV1020，一台发那科T14IEE，1台阿奇夏米尔HSM500，主要生产的产品包括模架、模板、模仁、电极等。 其次分别主要了解了线切、铣床、磨床、钻床等其他设备。共有12台铣床、1台大锥床、一台小锥床、1台车床、1台锯床、9台火花机、2台穿孔机、3台线切割机。线切主要分为慢走丝与快走丝。机器品主要为xx系列，主要通过对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型，它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件。学习过程中，了解了模具的大体生产流程。一套模具主要由模架、模仁与模板组成。模具的开发流程一般分为接单、设计、模具制造、试模四个阶段。其中，接单阶段主要涉及到订单意向、产品评估、客户确认等因素，设计阶段主要涉及到3D拆模、CAM编程、文件控制等，模具制造则主要分为产能安排、生产工序、钳工组、出厂检验等流程。模具制造阶段主要分为组装、打孔、切割、打磨等过程，试模阶段则是根据客户的反馈对模具进行维修，完成模具结案，完成相关资料存档。模具的加工要经过开料、开框、开粗、铜公、线切割、电脑锣、电火花等工艺过程。 注塑成型模具结构组成可分为下列几部分：有注塑产品的成型部分，合模导向部分，产品的推出部分，型芯抽出部分，模具体的加热和冷却部分，模具体的支撑部分和浇注、排气通道等。 （1）成型部分： 即是注塑成型模具组装合模后直接形成注塑产品的型腔部分组成零件，有凸模、凹模、型芯、杆和镶块等。 （2）合模导向部分： 是为了使动、定模具合模时能正确对准中心轴线而设置的零部件，有导柱、导向孔套或斜面锥形件等。 （3）注塑产品推出部分： 是把成型的注塑产品从注塑成型模具腔中推出用的零部件，有顶出杆、固定板、推板和垫块等。 （4）型芯抽出部分： 注射成型带有凹坑或侧孔的注塑产品脱模时，先抽出凹坑、侧孔成型用的型芯机构零件，如经常应用的斜导柱、斜滑块和弯销等抽芯机构。 模具体的加热和冷却部分 是指适应注塑产品注塑成型工艺温度的控制系统，如电阻加热板、棒及其电控元件；冷却部分用循环冷却水管等。 （5）注塑成型模具体支撑部分： 是指为了模具体能正常工作的辅助零件，如动、定模垫板、定位圈、吊环和各种紧固螺钉等。 （6）浇铸融料道： 是指能把经喷嘴注入的熔融料引向成型模具空腔的流道，通常可分为主流道、分流道、衬套口（浇道）和冷料槽等几部分。 （7）排气孔： 是指能使模具腔内空气排出的部分。一般小型注塑产品可不用专设排气孔，型腔内空气可从各配合件的间隙中排出；对于大型注塑产品用注塑成型模具，则一定要设置排气孔。 在模具部也见到了实体的二板模和三板模，从外观上而言，最大的差异在于三板模的上背板及母板之间多了一块脱料板，起进胶分流和分型时将料头与产品分离并从灌嘴来出，使物料自动分离作用。二板模优点是充型快，压力小，补缩能力强，适用于粘度高，流动性差的塑料，压力损失少；缺点是封浇时间长，周期慢，内应力大对塑件影响大，难切除。三板模优点是剪切，摩擦，降粘，便于充型，纹理清晰效率周期快，减少内应力，防止变形破裂，对制品影响少，易切除；缺点是注射压力要高补编能力小，压力降低，对热敏性塑料易分解变色，缩孔，凹陷！ 模具的流道有热流道和冷流道之分。冷流道的优点是易于使用，生产成本和维修成本低，也能很好地满足某些美观需求。缺点是冷流道系统在每次开模时都会造成浪费，在注塑成型零部件时会造成原料的大量浪费，对于更多型腔的系统，冷流道可能也不尽如人意。在多型腔的情况下，浇口的塑料会超过注塑成型部分的总量。这时候，浇口的冷却时间会超过注塑成型部分的冷却时间，使得模具使用者的循环时间受浇口冷却时间的控制，这种加工情况是很难令人满意的。热流道的优点是：缩短制件成型周期、节省塑料原料、减少费品，提高产品质量 、消除后续工序，有利于生产自动化。同时热流道的缺点也很明显，如：如果模具价格高而生产数量少则可能体现不出其价格优势；树脂滞留在歧管和热喷嘴内时容易劣化；改换树脂或改换颜色时一般比较费时间。 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体的通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否完好的高质量地注射成型。按浇口的结构形式和特点，常用的浇口可分为以下几种形式。 （1）直接浇口： 既是主流道浇口。 塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因儿具有流动阻力小，流动流程短及补给时间长等特点。但是也有一定的缺点如进料处有较大的残余应力而导致塑件翘曲变形，由于浇口较大驱