CRTSⅡ型板式无砟轨道制造和施工中应注意的问题.pptVIP

底座板施工工序作业要点 准备 1、滑动层铺设前，应按照设计要求，对梁面高程、梁面平整度、相邻梁端高差、防水层、轨道预埋件、剪力齿槽状态、伸缩缝状态等进行验收。 2、底座板施工前，应根据施组及相关技术要求布设临时端刺。 施工定位测量 通过CPIII控制点进行桥上滑动层、硬泡沫塑料板及底座板边线放样，每隔10m测设一个断面，做好标记，并对每个标记点进行高程测量，作为底座板立模依据。 滑动层、硬泡沫塑料板施工 1、第一层土工布应连续整块铺设，非特殊情况不宜采取搭接方式。2、薄膜应整块铺设，特殊情况下不必须分块铺设时，接缝采用热熔对接，禁止采用搭接方式，薄膜应密贴、平整、不起皱。3、第二层土工布连续整块铺设于薄膜上，铺设后应随即压上钢筋笼垫块。4、硬泡沫塑料板设于桥梁接缝处，通过胶合剂于桥面粘贴，并注意固定端粘贴，活动端不粘贴，其顶面根据设计要求铺设滑动层。 剪力钉安装 1、剪力钉安装前应检查梁面预埋锚固筋连接套筒，锚固筋的位置、深度、数量应符合设计要求。 2、将梁体剪力齿槽与买套筒内的杂物清理干净，按照相关技术要求安装剪力钉。 连接器安装 1、精确测量定位后浇带位置，连接器两侧的底层钢筋安装好后，安装连接器。 2、连接器钢板应置于后浇带中间位置，螺母就位后的精轧螺纹钢筋外露长度不超过20mm。 3、钢板不变形。 钢筋绑扎及温差电偶安装 1、安放钢筋垫块，垫块呈梅花形布置，纵向间隔80mm，并保证每延米垫块数量不少于24块，防止滑动层过度受压而破损。 2、钢筋绑扎完毕后，严禁踩踏。允许偏差：钢筋间距±20mm，保护层厚度-5mm~+10mm。 3、底座板混凝土浇筑前，应在钢筋笼内安装温差电偶，测量后续底座板连接时内部温度高低。 模板安装 1、根据弹出的模板边线，安装侧模板。模板安装必须稳固牢靠，接缝不得漏浆。 2、模板安装允许偏差符合规定 混凝土浇筑 1、混凝土施工前，检查确认钢筋、模板等状态符合要求。 2、所有后浇带螺母全部松开距钢板不小于30mm。 3、简支梁上常规区底座板每次灌注长度最少1孔，一般宜3~4孔。4、连续梁处，连续梁与前后各两孔梁一起浇筑。 养生 混凝土施工完后先覆盖一层塑料布再覆盖一层土工布,在由专人负责养生和测温,养生时间不得少于7天,养生用水采用水车运输到工地后由水泵泵送到桥面储水箱临时存放。 后浇带施工 1、底座板混凝土强度达到20Mpa后方可进行钢筋连接器的连接作业。 2、常规区板温测量与临时端刺区板温测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。 3、按顺序进行后浇带钢筋连接和混凝土浇筑。 4、所有单元段底座板的连接及混凝土浇筑施工均宜在温差较小的24h内完成。 质量检查 按标准检测混凝土底座板外形尺寸、外观及混凝土强度。 轨道板铺设工序作业要点 准备 轨道板铺设钱，应复测底座板平面位置及高程，底座板表面清理干净，无残渣、积水等 安置点及基准点测设 1、每个板连接处测设轨道安置点和基准点，两点连线应与线路中线垂直，相距20cm。2、轨道板安置点设置于轨道板接缝中央，相应里程中心点的法线上，并向线路左侧或右侧偏离轨道中线10cm。3、安置点的位置应以线路中线为基准计算，然后垂直于轨道顶面连线，投影到混凝土底座板或支承层上表面上。4、轨道板基准点依据轨道安置点设置，位于轨道板接缝的中央，与安置点对称分布。5、轨道板基准点设置后，应依据CPIII控制网对其平面和竖向位置进行测量平差，精度要求应符合相关测量标准规定。 安装定位圆锥体 1、在圆锥体安置点钻孔，用合成树脂胶泥胶结锚杆。 2、钻孔孔径为20mm，直线上或超高小于等于45mm时钻孔深度为15cm，超高大于45mm时钻孔深度为20cm。 3、填充的合成树脂胶泥达到强度后，将圆锥体套在锚杆上。 轨道板运输 1、轨道板宜采用长平板车运输到工地，装载层数不应超过3层，四周加装挡板和缓冲垫块，避免滑动碰伤，应保护好承轨台。 2、支点位置和数量应符合设计要求，每层板间垫块应上下对齐，垫块上下应设防滑垫。 轨道板粗铺 1、轨道板粗铺前，应确定轨道板位置，并在支承层或底座板上标注轨道板编号。 2、轨道板由运板车运到铺设现场，按布板设计位置铺设，铺前冲洗干净底板。在轨道板铺放两侧前、中、后放置不少于6块支承垫块。 3、中部支承垫块在铺设后楔入，且支点设于预裂缝下。 4、轨道板粗铺是应紧靠圆锥体，侧面对齐支承层或底座板上的安装边线，置于支承垫木上，铺设平面位置允许偏差为±10mm。 轨道板精调固定 1、轨道板粗铺就位后，按设计位置安装精调调节器。 2、轨道板精调应采用专业测量系统，其精度应满足相关测量标准规定。 3、将全站仪架设在待调轨道板基准上。 4、将带有棱镜头的测量标架分别架设在待调板的第一、中间、最后承轨槽上。 5、精