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钣金技术要求大全 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。 84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 钣金技术要求大全 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，28HRC～32HRC。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 现象，在接触角外的 离核面积不得大于非接触区总面积的10%。 42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并 应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。 43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。 44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。 45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机 械损伤等）。 46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。 47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。 48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50靘。 49.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质 量要求。 50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。 51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。 52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。 53.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。 54.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。 55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa21/2级的要求。 56.铸件必须进行水韧处理。 57.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。 58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。 59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 62.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40靘防锈漆。搭接边缘应用油漆、 腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁 附着的杂物和浮锈。 64.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。 65.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。 66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。 67.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。 69.根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。 70.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。 71.在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。 72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。 换页 73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。 74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。 75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。 76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。 77.锻件不