注塑成型工艺及缺陷分析课件.pptVIP

. 十五、色差（产品颜色不稳定） 现象：制品成型后与样板颜色、库存产品颜色及相互配套的产品的颜色不一致的现象 1、塑料方面 缺陷的产生原因： 1、色粉或色母粒的配料时间不一或不稳定 2、扩散剂用量不一 3、塑料和色粉或者色母粒的相容性不好 4、二次料回用比例、次数及数量不一致，二次料有杂色料 5、原料的牌号/批次不同 缺陷的改善措施： 1、重新配色，添加扩散剂 2、适量增加扩散剂的用量 3、改用和塑料相容性好的色粉、色母粒的树脂载体必须和塑料的相容性好 4、避免混入染色二次料 5、适量的润滑剂 2、成型工艺方面 缺陷的产生原因： 影响塑化条件的工艺的改变（料温、背压、料垫、螺杆转速、周期等） 缺陷的改善措施： 建立标准工艺卡，减少引入变量 3、机台方面及其它因素 缺陷的产生原因： 1、注塑机的型号不相同 2、烘料的时间和温度不一致导致产品变色 3、产品库存时间太长 4、需要颜色配套的产品不同厂家不同模具生产 5、颜色板污染变色 6、色粉或色母粒加入量不稳定 缺陷的改善措施： 1、检查并维修热电偶、发热圈等加热元件 2、严格按照要求设置烘料时间和温度 3、与库存颜色为色板 4、需要颜色配套的产品同一模具成型 5、胶袋密封保存色板 6、色粉或色母粒的严格计量和均匀混合 十六、肿胀和鼓泡 形成原因： 有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为