化工企业催化裂化反应的危险性.docxVIP

化工企业催化裂化反应的危险性 催化反应分单相反应和多相反应两种，单相反应是在气态下或液态下进行的，危险性较小，因为在这种情况下，反应过程中的温度、压力及其他条件较易调节。在多相反应中，催化作用发生于相界面及催化剂的表面上，这时温度、压力较难控制。从防爆安全要求来看，催化过程中除要正确选择催化剂外，要注意散热需良好；催化剂加量适当，防止局部反应激烈；并注意严格控制温度。采用温度自动调节系统，就可以减少其危险性。 在催化反应过程中有的产生氯化氢，有腐蚀和中毒危险；有的产生硫化氢，则中毒危险性更大。另外，硫化氢在空气中的爆炸极限较宽（4.3%～45.5%），生产过程还有爆炸危险。在产生氢气的催化反应中，有更大的爆炸危险性，尤其高压下，氢的腐蚀作用使金属高压容器脆化，从而造成破坏性事故。 如原料气中某种能与催化剂发生反应的杂质含量增加，就可能生产爆炸危险物，也是非常危险的。例如，在乙烯催化氧化合成乙醛的反应中，由于在催化剂体系中含有大量的亚铜盐，若原料气含乙炔过高，则乙炔与亚铜会反应生成乙炔铜。乙炔铜呈红色，自燃点是260～270℃，干燥状态下极易爆炸，在空气作用下易氧化成暗黑色，并易起火。 裂化可分为热裂化、催化裂化、加氢裂化3种类型。 （1）热裂化 热裂化在加热和加压下进行。根据所用压力的高低分高压热裂化和低压热裂化。高压热裂化在较低温度（约450～550℃）和较高压力（2～7MPa）下进行，低压热裂化在较高温度（约550～770℃）和较低压力（0.1～0.5MPa）下进行。处于高温下的裂解气，要直接喷水急冷，如果因停水和水压不足，或因操作失误，气体压力大于水压而冷却不下来，会烧坏设备从而引起火灾。为了防止此类事故发生，应配备两种电源和水源。操作时，要保证水压大于气压，发现停水或气压大于水压时要紧急放空。 裂解后的产品多数是以液态储存，有一定的压力，如有不严之处，储槽中的物料就会散发出来，遇明火发生爆炸。高压容器和管线要求不泄漏，并应安装安全装置和事故放空装置。压缩机房应安装固定的蒸汽灭火装置，其开关设在外边易接近的地方。机械设备、管线必须安装完备的静电接地和避雷装置。 分离主要是在气相下进行的，所分离的气体均有火灾爆炸危险，如果设备系统不严密或操作错误泄漏可燃气体，与空气混合形成爆炸性气体混合物，遇火源就会燃烧或爆炸。分离都是在压力下进行的，原料经压缩机压缩有较高的压力，若设备材质不良，误操作造成负压或超压；或者因压缩机冷却不好，设备因腐蚀、裂缝而泄漏物料，就会发生设备爆炸和油料着火。再者，分离又大都在低温下进行，操作温度有的低达-30～100℃。在这样的低温条件下，如果原料气或设备系统含水，就会发生冻结堵塞，以至引起爆炸起火。 分离的物质在装置系统内流动，尤其在压力下输送，易产生静电火花，引起燃烧，因此应该有完善的消除静电的措施。分离塔设备均应安装安全阀和放空管；低压系统和高压系统之间应有止逆阀；配备固定的氮气装置、蒸汽灭火装置。操作过程中要严格控制温度和压力。发生事故需要停车时，要停压缩机、关闭阀门，切断与其他系统的通路，并迅速开启系统放空阀，再用氮气或水蒸气、高压水等扑救。放空时应当先放液相后放气相。 （2）催化裂化 催化裂化装置主要由3个系统组成，即反应再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统。在生产过程中，这3个系统是紧密相连的整体。反应系统的变化很快地影响到分馏和吸收稳定系统，后两个系统的变化反过程又影响到反应部分。在反应器和再生器间，催化剂悬浮在气流中，整个床层温度要保持均匀，避免局部过热，造成事故。 两器压差保持稳定，是催化裂化反应中最重要的安全问题，两器压差一定不能超过规定的范围。目的就是要使两器之间的催化剂沿一定方向流动，避免倒流，造成油气与空气混合发生爆炸。当维持不住两器压差时，应迅速启动自动保护系统，关闭两器间的单动滑阀。在两器内存有催化剂的情况下，必须通以流化介质维持流动状态，防止造成死床。正常操作时，主风量和进料量不能低于流化所需的最低值，否则应通入一定量的事故蒸汽，以保护系统内正常流化态度，保证压差的稳定。当主风量由于某种原因停止时，应当自动切断反应器进料，同时启动主风与原料及增压风自动保护系统，向再生器与反应器、提升管内通入流化介质，而原料则经事故旁通线进入回炼罐或分馏塔，切断进料，并应保持系统的热量。催化裂化装置关键设备应当具有两路以上的供电电源，自动切换装置应经常检查，保持灵敏好用，当其中一路停电时，另一路能在几秒内自动合闸送电，保持装置的正常运行。 （3）加氢裂化 加氢裂化是在有催化剂及氢气存在下，使蜡油通过裂化反应转化为质量较好的汽油、煤油和柴油等轻质油。它与催化裂化不同的是在进行裂化反应时，同时伴有烃类加氢反应、异构化反应等，所以称加氢裂化。 由于反应温度和压力均较高，又接触大量氢气，火灾爆炸