蔡司三坐标应用之电极自动化方案.pdfVIP

蔡司三坐标应⽤之电极⾃动化⽅案 ⽇常⽣活中，产品丰富多彩。⼿机，平板电脑，笔记本电脑，电饭锅，搅拌器，电动⼯具，电视机，冰箱，洗⾐机，汽 车内饰等等。那么这些产品间有什么内在的关联性吗？ 关联在于构成这些产品的零件，可能使⽤模具成型⽣产。 要制作⼀副模具，中间会涉及到加⼯机床（Milling Machine），线切割机（Wirecut Machine），电⽕花机(Sinking Machine)等诸多设备 其中电极（Electrode）就是使⽤在电⽕花机进⾏电弧腐蚀加⼯出需要的形状 从样式上看，电极（Electrode）可以分为标准电极（四⾯分中）和⾮标准电极（圆形或其他形状） 从放电材料上看，电极（Electrode）主要分为铜电极和⽯墨电极 1 为什么需要检测电极（Electrode）？ 第⼀电极在⽕花机进⾏放电加⼯，需要获取电极和夹具中⼼坐标以及旋转偏差值 第⼆电极放电会不断损耗，需要获取⽕花位偏差⽤于调整放电间隙 （spark gap）或者判定电极状态 2 为什么关注电极（Electrode）检测？ 第⼀模具成型过程，放电加⼯是⼀个重要环节。电极的品质管控就显得尤为重要 第⼆电极的种类样式繁多，数量基数⼤。电极编程检测会占⽤很⼤部分设备检测能⼒。这会凸显产能问题 第三要实现模具⾃动化，电极⾃动化检测必不可少 3 电极编程检测复杂吗？ 电极检测主要测量点偏差,并不复杂。 假设平均每个电极完成检测需要7分钟 常规编程检测过程： 耗时-次序-内容 30″ - 1 - 导⼊CAD模型（IGES，UG，PROE等等格式） 1′ - 2- 建⽴基本坐标系 1′ - 3- 模型上定义测量点 1′ - 4- 输出点偏差特性 30″ - 5- 定义安全参数 2′ - 6- 运⾏程序 1′ - 7- 打印输出检测结果，进⾏判定分析 由上可以引出两个推论： 第⼀假设1天有100个电极要检测，耗费的时间700分钟，约等于12⼩时 第⼆同时需要经验丰富，熟悉三坐标编程⼈员完成 4 为什么需要提⾼电极检测效率？ • 如果⼀天的电极数量200个，就需要24⼩时。三坐标需要⼀直不停才刚好全部检测完成。如果更多，就意味着1台三 坐标⽆法满⾜要求。 • 实际⼯作中还需要检测产品或者钢料，这也会需要⽤到三坐标⽽占⽤部分时间。 • 同时需要有若⼲个熟练的三坐标操作⼈员。如果有经验的⼈员因事⽆法进⾏检测，⽽⼜没有合适的后备⼈选，那么 检测⼯作就可能停滞。造成现场其他部门⼯作⽆法顺利开展 5怎么提⾼电极的编程检测效率？ 让我们分析⼀下整个编程检测过程中各项内容所占时间 7% - 30″ - 导⼊CAD模型 14% - 1′ - 建⽴基本坐标系 14% - 1′ - 模型上定义测量点 14% - 1′ - 输出点偏差特性 8% - 30″ - 定义安全参数 28% - 2′ - 运⾏程序 15% - 1′ - 打印输出检测结果，进⾏判定分析 其中程序运⾏时间 （就是三坐标⾃动检测部分时间）所占平均⽐重不到30%，⽽测量的准备⼯作以及报告处理时间近 70% 这就意味着70%的时间，三坐标处于⽆法检测状态。 提⾼电极编程检测效率，主要就是降低“70%”这部分⼯作的时间 6 电极⾃动化检测⽅案思考 编程⼯作和三坐标检测分开，三坐标只进⾏程序检测。是否可以实现？ 1 UG电脑（⾮三坐标电脑）完成每个电极检测点位置定义 2 三坐标电脑和UG电脑连接，实现共⽹ 2 三坐标电脑和UG电脑连接，实现共⽹ 3 三坐标电脑端读取到相应电极数据，⾃动导⼊到Calypso软件⽣成检测程序 4 运⾏程序完成检测 5 数据⽣成后⾃动上传服务器，选择接受或者不接受 和常规⽅法相⽐，整个过程中三坐标闲置和测量时间分析 30″ - 1 导⼊CAD模型（IGES，UG，PROE等等格式） 1′ - 2 建⽴基本坐标系 1′ - 3 模型上定义测量点 1′ - 4 输出点偏差特性 30″ - 5 定义安全参数 2′ - 6 运⾏程序 1′ - 7 打印输出检测结果，进⾏判定分析 • 绿⾊部分常规⽅法耗时2.5′，⽬前假设依然耗时2.5′。但是当前不占⽤三坐标时间 • 蓝⾊部分常规⽅法耗时3.5′，⽬前⾃动导⼊⽣成程序时间定义为30″，测量时间为2′，共计时间为2.5′ • 黄⾊部分常规⽅法耗时1′，⽬前实现⾃动判定与上传，占⽤三坐标时间30″ 常规⽅法：闲置时间/测量时间 ———> 5′ / 2′ ⾃动化⽅案：闲置时间/测量时间 ———> 1′ / 2′ 从上⾯数据可以看出， 测量⼀个电极平