机械制造基础65_金属切削过程及其物理现象.pdfVIP

本节重点介绍了切削过程中的物理现象，如切削过程、切削变形、积屑瘤、切削力和切削功率、切削 热和切削温度等，都是由切削过程中的变形和摩擦所引起的。要求了解这些物理现象对切削加工质量的影 响，特别是切削力和切削热对切削加工的影响，及采用工艺措施加以限制。 　　金属切削过程中的许多物理现象，例如切削力、切削热、刀具磨损、加工表面质量等。 一、切削过程及切屑种类 　　切削过程就是利用刀具从工件上切下切屑的过程。 　　 1.切屑形成过程 　　塑性金属的切削过程是挤压和切屑变形的过程，经历了弹性变形、塑性变形、挤裂和切离四个阶 段。 切屑的形成过程 (a)切削过程晶粒变形情况　　 (b)切削过程 3 个变形区 　　2. 切屑的种类 　　在金属切削的过程中，由于所切削的工件材料力学性能各异、刀具的前角以及采用的切削用量不 同，从而会对切削过程产生不同的影响，形成不同的切屑种类。从切屑形成机理出发，根据切屑产生 基本变形过程中的特征以及变形程度的不同，一般把切屑分为下图所示的几种类型： 切屑的种类 (a)带状切屑　　(b)节状切屑　　(c)崩碎切屑 　　 ① 带状切屑（上图 a） 　　这是最常见的一种切屑，外观呈延绵的长带状，底层光滑，外表面成毛茸状，无明显裂纹。在切 削的过程中，材料内部的切应力未达到强度极限。一般在加工塑性金属材料，使用较大的切削速度、 较小的进给量和较大的刀具前角时，形成带状切屑。形成带状切屑时，切屑变形小，切削力较平稳， 加工表面粗糙度低，但是切屑连续容易产生缠绕，划伤已加工表面，因此，必须采取有效的断屑、排 屑措施。 　　 ② 节状切屑（上图 b） 　　当粗加工中等硬度的材料时，采用较大的进给量、较低的切削速度，刀具前角很小时，剪切面上 的应力超过材料的剪切强度，并且裂纹扩展，在整个剪切面上产生破裂，以至形成节状的分离切屑， 称为节状切屑。形成节状切屑时，产生的切削振动较大，工件表面粗糙度较差，因此，应当对切削过 程进行控制，使之转变为带状切屑，提高加工质量。可以采取高速切削和采用较大的前角、较小的进 给量，也可以采用润滑液以减小切屑变形等措施，从而改变切屑的类型。 　　 ③ 崩碎切屑（上图 c） 　　在加工铸铁、黄铜等脆性材料时，切削层金属发生弹性变形后，一般不经过塑性变形就被挤裂或 脆断，突然崩落，形成不规则的细粒状碎片，称为崩碎切屑。当切削厚 越大，刀具前角越小时，越 容易形成这种切屑。形成崩碎切屑时，切削力变化更大，容易产生振动、冲击，切削热和切削力集中 在切削刃和刀尖附近，使刀具的寿命降低，加工表面粗糙，加工质量变差。因此，在生产中应当采取 减小切削厚度、适当提高切削速度等措施，使切屑转化为针状或片状，力求避免产生崩碎切屑。 　　上述情况说明切屑类型随切削过程的具体条件不同而改变。在生产中，可以根据具体条件采取不 同措施得到所需的切屑类型，以保证切削加工的顺利进行。 、积屑瘤和已加工表面的加工硬化 　　 1.积屑瘤 　　在切削铝合金、钢等塑性材料时，当切削速度不高而且形成带状切屑的情况下，常有一些来自工 件或切屑的金属粘结在刀具前刀面靠近切削刃的附近，形成硬度很高（约为工件硬度的 2～3 倍）的 楔块，称作积屑瘤。 　　积屑瘤的形成必须具备两个条件：一是切削塑性金属材料 ； 是采用中等切削速度。 　　2. 表面变形强化和 残余应力 　　切削金属材料时，工件已加工表面表层的强度、硬度明显提高而塑性下 降的现象称为表面变形强 化。 　　残余应力是指在外力消失后，残留在工件材料内部而总体又保持平衡的内应力。表面残余应力一 般与变形强化同时出现，而残余应力的存在容易引起工件的变形，影响加工精度的稳定性。因此，在 切削加工过程中，应采用减小金属塑性变形、降低切削力和切削温度等方法，尽量减小残余应力，以 保证加工表面的质量。 三、切削力和切削功率 　　 1.切削力 　　切削加工时，刀具切入工件，使被加工材料发生变形并成为切屑所需的力称为切削力。 　　影响切削力的因素很多，主要有以下几方面： 　　 ① 工件材料：若工件材料的强度、硬度、冲击韧性及塑性越大，则切削时的变形抗力越大，切 削力就越大。 　　 ② 切削用量：切削用量中，背吃刀量和进给量是影响切削力的主要因素，当背吃刀量增加一倍 时，切削力也增加一倍。 　　 ③ 刀具角度：加工塑性材料时，前角越大，切削变形越小，切削力就越小。 　　 ④ 切削液：在切削加工时 喷注切削液，可以减小摩擦阻力而使切削力降低。