危险源识别与风险评价.docx

PAGE 3 危险源识别与风险评价控制程序 1.目的 对生产安全危险源进行识别，并评价其危险程度，为制定安全生产目标、专项生产方案、运行控制措施、应急准备措施提供重要依据，保障生产安全的顺利实施。 2.适用范围 公司内所有生产活动，包括顾客、供方和承包提供的材料、技术、成品进入生产现场的所有人员、所有机械设备和机具、在公司管理范围内的办公及生活的设施及活动的危险源识别。 3.职责 公司办公室是危险源识别、风险评价与控制策划的主要职能部门，生产部在分管职责范围内实施危险源调查识别工作。 4.工作程序 4.1总 则 执行本程序就体现危险的预防控制为主，反应性控制为辅的原则，为活动的运行控制、应急准备提供科学的依据。为确保危险源辨识和风险评价的适用性，当生产中采用新材料、新工艺、新标准时，在实施之前，应对新材料、新工艺、新标准实施过程中可能出现的危险源进行识别和风险评价，并据此调整相关的安全目标管理方案和控制措施。 4.2危险源别与评价 4.2.1办公室会同生产部、车间技术人员就公司范围内通用的生产过程中以及办公、生活中的危险源进行辨识。危险源辨识时应考虑： a. 历史的经验，现在的控制情况和可以预见的变化情况； b. 正常的生产、生活、设备抢修、恶劣天气条件等异常情况，以及火灾事故的紧急情况； c. 高处坠落、触电、物体打击、机械伤害、坍塌事故、粉尘及有害气体伤害，失火等类型对员工（包括相关方）的伤害类型。 4.2.2危险源辨识应由接受过职业分健康和安全知识培训、具有工程师以上职称且经授权的人员进行。 4.2.3危险源辨识应收集以下信息： 相关法律法规； 以往事故、事件的记录 安全检查、审核的发现及结果； 管理评审的情况； 环境因素的检测报告； 员工及相关方的意见。 4.2.4以下列分项或设施为危险源辨识的重点（不限于） 安全管理 物料提升机与外用电梯 生产机具 生产用电 4.2.5危险源辨识应形成《危险源辨识、风险评价表》，经公司生产安全部门负责人审批同意，发至各部门参照执行。表中就说明危险源存在的过程及其特性。如电焊渣飞溅形成火灾。 4.2.6生产部根据生产过程的特点，参照公司的《危险源辨识、风险评价表》作为风险控制策划的依据。 4.2.7在生产过程中，如发生设计要求，工艺、材料等发生变化，且这种变化可能导致危险源或风险等级变化时，编制人应确保《危险源辨识、风险评价表》及时更改，并将这此变化传达到所有相关人员。 4.3风险评价 4.3.1风险评价人员应在调查的基础上，分析特定危险事件发生的可能性，频率与后果的严得性，确定风险的等级 4.3.2可能性 发生频率 严重性及加权系数为下表 可能性 加权 系数 发生频率 加权 系数 严重性 加权 系数 很有可能 3 经常性 3 严重 3 可能 2 偶尔 2 重大 2 几乎不太可能 1 几乎不 1 一般 1 4.3.3风险等级是事件发生可能性和生果严重性之加权系数的乘积。共分为四级。 1至4分：为可允许的风险 5至12分：为中等风险 16分： 为较大风险 大于24分：为不可接受风险 4.3.4风险评价结果应记入《危险源辨识、风险评价表》。 4.4风险控制策划 4.4.1风险控制策划由办公室经理负责。 4.4.2风险控制策划的原则： a.不可接受的风险，必须停产； b.中等、较大的风险可综合考虑技术方案、财务状况、运行控制等因素，在制定目标、管理方案，编制专项方案或作业指导书、检查表、制定紧急方案等措施中选择若干项； c.可允许的风险，可列为日常的安全检查内容。 4.4.3风险控制的策划结果，记录于《风险源辨识、风险评价表》。 4.5记录 《危险源辨识、风险评价控制表》 《重大危险源一览表》 危险源辨识、风险评估及风险控制 即格雷厄姆法 危险度（风险等级）=发生事故 的可能性ⅹ危险作业的出现频率ⅹ事故后果。 公式表达为：风险D=L×E×C L—发生事故的可能性大小 序号 事故发生的可能性 分数值 1 完全被预料到 10 2 相当可能 6 3 可能，得不经常 3 4 可能性小，完全意外 1 5 很不可能，可以设想 0.5 6 极不可能 0.2 7 实际不可能 0.1 E—人体暴露在某种危险环境中的频率程度 序号 暴露在危险环境中的频率和度 分数值 1 连续暴露 10 2 每天工作时间内暴露 6 3 每周一次，或偶尔暴露 3 4 每月一次暴露 2 5 每年几次暴露 1 6 非常罕见地暴露 0.5 C—一旦发生事故会造成的损失后果 序号 可能导致的结果 分数值 1 10人以上死亡事故或经济损失1000万元以上事故 10 2 2-9人死亡或经济损失100万元以上事故 6 3 1人死亡或经济操作系统损失50万元以上和事故 3 4 重伤