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...... ... ... .....c . ... .c 1-1. 生产过程—机械产品从原材料开始到成品之间各相互关联的劳动过程的总和。 工艺过程—按一定顺序逐渐改变生产对象的形状(铸造、锻造等)、尺寸(机械加工)、相对位置(装配)和性质(热处理)使其成为成品的过程 机械加工工艺规程—规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。 1-2. 工序—一个(或一组)工人，在一个工作地点，对一个(或同时几个)工件所连续完成的那部分工艺过程。 工步—在加工表面和加工工具(切削速度和进给量)都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。。 安装—工件经一次装夹后所完成的那一部分工序。 工位—一次装夹工件后，工件与夹具或机床的可动部分一起相对刀具或机床的固定部分所占据的每一个位置，称为工位(在一个位置完成的部分工序) 。 行程(走刀)—对同—表面进行多次切削，刀具对工件每切削一次，称之为一次行程。 1-3. 1-4. 生产类型—企业生产专业化程度的分类。一般分为单件生产、成批(批量)生产和大量生产 (1)单件(小批)生产— 产品产量很少，品种很多，各工作地加工对象经常改变，很少 重复。 (2)成批生产— 一年中分批轮流地制造几种不同的产品，每种产品均有一定的数量， 工作地的加工对象周期地重复。 (3)大量生产— 产品产量很大，工作地的加工对象固定不变，长期进行某零件的某 道工序的加工。 基准—用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。 工序基准(2) 定位基准 (3) 测量基准(4) 装配基准 1-5. (1)零件材料及其力学性能 (2)零件的形状和尺寸 (3)生产类型 (4)具体生产条件 (5)利用新工艺、新技术和新材料1-6. 1. 粗基准的选择 保证相互位置要求原则。 保证重要表面加工余量均匀原则 保证加工余量分配合理原则。 便于装夹的原则 粗基准一般不能重复使用原则。 2. 精基准的选择 基准重合原则 基准统一原则 互为基准原则 自为基准原则 1-10. 经济加工精度 (2) 工件材料的性质 (3)工件的结构形状和尺寸 ? ? 1-11. ? ? 生产类型和经济性 现有设备情况和技术条件 ①粗加工阶段是切除大部分加工余量并加工出精基准，目的是提高生产率。 ②半精加工阶段是为零件主要表面的精加工做准备，并完成一些次要表面的加工， 一般在热处理前进行。 ③精加工阶段从工件上切除较少余量，所得精度和表面质量都比较高，目的是保证 质量 ④光整加工阶段是用来获得很光洁表面或强化其表面的加工过程。 ⑤超精密加工阶段是按照稳定、超微量切除等原则，实现尺寸和形状误差在 0.1μmc 以下的加工技术。 划分加工阶段的原因 (1) 保证加工质量 (2)合理地使用机床设备 (3) 便于热处理工序安排 (4)便于及时发现毛坯缺陷 (5)保护精加工过后的表面1-12. (1) 先基准面，后其它面 先主要表面，后次要表面 先面后孔 先粗后精 热处理工序的安排 (1)预备热处理(2)最终热处理 时效处理(4)表面处理 1-13. 工序余量—相邻两工序的工序尺寸之差 加工总余量—毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。 影响加工余量的因素 (1)上工序表面粗糙度H1a 和缺陷层H2a (2)上工序的尺寸公差Ta (3)上工序的形位误差ρa (4)本工序加工时的装夹误差εb 何谓时间定额？批量生产时，时间定额由哪些部分组成？ 答：时间定额—在一定生产条件下，规定完成一件产品或完成一道工序所消耗的时间。时间定额的组成：(1)基本时间；(2)辅助时间；(3)工作地点服务时间；(4)休息与自然需 要时间；(5)准备终结时间。 提高机械加工劳动生产率的工艺措施有哪些？ 答：（1）．缩短基本时间；（2）．缩短辅助时间；（3）．缩短工作地点服务时间；（4）．缩短准备与终结时间；（5）．采用新工艺和新方法；（6）．高效自动化加工及成组加工。 2-1. ? ? ? 2-2.  安装—将工件在机床上或夹具中定位并夹紧的过程。定位—确定工件在机床或夹具上占有正确位置 夹紧—工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变。 定位元件 起定位作用，保证工件在机床上或夹具中占有正确的位置。 2．夹紧装置 将工件夹紧，保证工件定位后的正确位置不变。 3．导向元件和对刀装置 保证刀具加工时的正确位置 4．连接元件 用来保证夹具和机床之间的相对位置 5．夹具体 基础件，将上述各元件连成一体。 6．其它元件 2-3. 六点定位原理—采用六个按一定规则布置的约束点(支承点)限制工件六 个自由度的方法 2-4. 2-6. I．完全定位 完全定位—工件的六个自由度完全被限制 2．不完全定位(部分定位) 不完全定位—允许有一个或几个自由度不被限制。 (由被加工零件的位置要求所决定