企业工厂车间现场6S管理口诀、实施要领和实施方案.doc

企业工厂车间现场 6S 管理口诀、实施要领和实施方案 一、前言： 企业运作是靠团体作战，不像一个人做生意可以单兵作 战，所以规范性对企业来说至关重要。在部队，被子要叠成 豆腐块，踢正步时所有士兵的脚面要踢到一样的高度，这些 严格的训练同样是为了提升规范性和一致性。打仗时并不需 要踢正步，平常之所以训练踢正步就是为了在真正战斗时刻 到来时，将团队的战斗力发挥的最大化。6S 在企业的持续推 行，也是通过训练员工的规范性来提升团队的整体素养。员 工要将规范做事当成一种习惯，一种本能的自然反应，只有 这样才能赢真正的攻坚战。 1 / 8 二、6S 管理概念及定义解析： （一）、定义: 整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）的首个字母都是 S，因此被称为 5S，随着人们对 5S 活动认识的不断深入和企业管理要求及水准的提升，5S 以增加了安全（SECURITY）称为 6S。 （二）、整理（SEIRI）： 1、通道畅通、整洁。 2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的 东西。 3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。 4、料架的物品摆放整齐。 目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 2 / 8 （三）、整顿（SEITON）： 1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处 于最佳状态。 2、工具定位放置，定期保养。 3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。 4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。 5、车间各区域有 6S 责任区及责任人。 目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整 齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 3 / 8 （四）、清扫（SEISO）： 1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物。 2、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。 3、窗、墙壁、天花板干净整洁。 4、工具、机械、机台随时清理。 目的：去掉问题发生基本点，减少工业伤害，维护安全生产，培养发现问题的习惯是零故障的基础，消除不利于产品质量与环境的因素，减少对人们健康的伤害。 （五）、清洁（SEIKETSU）： 1、通道作业平台划分清楚，通道顺畅。 2、每天上、下班前 5 分钟做“6S”工作。 3、对不符合的情况及时纠正。 4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。 目的：消除脏污保持现场干净明亮，稳定品质，减少工业伤害。 （六）、素养（SHITSUKE）： 1、员工戴厂牌。 2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。 3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。 4、员工工作精神饱满。 5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活 4 / 8 动，时间观念强。 目的：培养具有良好的习惯，遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，营造团员精神。 （七）、安全（SECURITY）： 1、重点危险区域有安全警示牌。 2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公 物。 3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟。 目的：创造对人、企业、财产没有威胁的环境，避免安全事故的苗头，减少安全隐患。 三、6S 管理实施要领： 1、整理（SEIRI）： 工作场所全面检查，制定“要”和“不要”的判别标准，将不要的物品清出工作场所，对需要的物品调查使用频度，以决定日常用量及放置位置，制定废弃物处理方法，做到每日自我检查。 2、整顿（SEITON）： 在清理的基础上，合理规划现场的空间和场所，按照规划放置好现场的每件物品，规定放置方法，明确数量，做好标识，使每个人都清楚明白。 1）、放置场所：物品的保管要定点，定容（用什么容 、颜色），定量，生产线的附近只能放需要的物品。 5 / 8 （2）、放置方法：易取，不超出规定范围，根据物品使用用途，大小等因素确定拜访的方法。 （3）、标识方法：用标签说明物品的位置，名称，数量，种类，用途等，放置场所和物品原则上要一对一表示。 3、清扫（SEISO）： 建立清扫责任区（室内，室外），例行扫除，清理脏污，调查污染源予以杜绝或隔离，制定标准化的清扫方法。 4、清洁（SEIKETSU）： 落实前面三项，制定考评方法，制定奖罚制度，加强执行力度领导带头巡查，以示重视。 5、素养（SHITSUKE）： 制定服装，仪容，识别证标准，制定共同遵守的相关规则，制定礼仪守则，教育培训，组织推动各种警示文明提升活动。 6、安全（SECURITY）： 采取系统的措施保证人员，产地，物品等安全，系统的建立防伤病，防污染，防火，防水，防盗，防损等保护措施。 四、现场 6S 管理口诀及顺口溜: 1、整理:要与不要，一留一弃; 2、整顿:科学布局，取用快捷; 3、清扫:清除垃圾，美化环境; 6 / 8 4、清洁:清洁环境，贯彻到底; 5、素养:形成制度，养成习惯; 6、安