快反会定义流程指导书.docx

生效日期：****指导书编号：****版 号：C/1 生效日期：**** 指导书编号：**** 版 号：C/1 页次： PAGE 1 / 3 Pag.1 / 3 Pag.1 / 3 目的 迅速处理质量问题 应用范围 此程序适用于****的所有的制造过程 参考资料 N/A 4.定义 通过每天例会的形式，收集并公布内外部新问题; 跟踪之前已发生但没有彻底关闭的问题的解决进度和状态; 推动已发生问题的快速彻底解决，保证生产过程的稳定和质量控制有效； 包含问题发生前的预警、问题发现后的收集、跟踪、解决和总结（横向展开，举一反三）。 建立固定的、系统化的内外部质量问题快速而且有效的沟通和解决方式； 确保问题被彻底解决，避免拖沓和被遗忘； 提高质量水平，降低不合格率和不合格的发生，减少顾客抱怨，提高客户满意度，减少售后费用； 提供有效的问题跟踪和解决方法，保证所有的问题都被有效跟踪和彻底解决，降低重大问题再次发生的频次； 在组织内所有员工间传递信息和分享相关知识，加强经验教训数据库的使用和文件化，防止错误重复发生，减少资源浪费； 支持持续改进； 程序 对生产和安全相关问题，不需要在快速反应看板上进行跟踪，但需要行动和后续跟进： 生产问题： 生产计划 vs 实际产量： 严重偏差会影响向用户发运 健康与安全： 所有安全相关事件 事故 侥幸未发生的事故 问题上板原则，触及以下条例必须进入快反表 外部问题 客户关注的问题，如质量、销售 客户正式的质量抱怨和电话、邮件等质量信息通报； 数量≥1。 内部问题 制造过程中发现的问题，如制造、质量、技术； GP12、验证岗位发现的报警问题； 分层审核发现的重大问题； 停线（单班停线30分钟或累计停线60分钟）； 防错验证失效； 产品审核发现的问题； 生效日期：****指导书编号：****版 号：C/1 生效日期：**** 指导书编号：**** 版 号：C/1 页次： PAGE 2 / 3 Pag.2 / 3 Pag.2 / 3 发货前检验发现的问题； 生产线在制品不合格触发报警机制的报警 其他过程中出现的重大问题（物流等）。 分供方问题，如制造、质量（包括供应商报警） 制造过程中发现分供方问题； 分供方质量报警； 分供方评审时发现的高风险质量问题（流出件）； 分供方零件验收时发现的高风险问题或影响生产的批量性问题。 Q图定义 红色代表在客户处发生质量问题 黄色代表在公司内部发生重大质量问题 单班报废率6%， 批量报废， 异常停机单班达到30分钟/累计达到60分钟， 缺料断料导致生产线停线15分钟） 绿色代表无内外部重大问题发生 注：质量Q图悬挂在QRQC看板上（车间内） 例会流程 定于每周正常工作日9.00开首次例会，会议正常为5-20分钟，下午16.00开末次会议。 会议由主持人执行签到制。 由质管部经理或授权人作为主持人，各部门经理或授权人参加进行会议。 会议地点设在生产车间的装配前端区域。 会议内容 回顾过去24h内的是否有新的问题并进行记录；确认责任人。 对之前未关闭问题由责任人汇报问题和进展状态并确定下一次汇报时间和内容； 并确定下一次汇报时间/问题关闭； 对于两次汇报间隔时间较长的问题，如需要重作工装、长周期测试等，应在汇报周期内额外增加一次或几次汇报要求，以确保问题被及时跟踪； 如对于3周以上的间隔，为确保问题解决的及时有效性，一般需要每隔 1周/2 周（根据间隔时间来定）跟踪汇报； 一些现场共性问题的简单交流或信息通报（如有）；如：不符合重大质量问题的定义要求，可以立即改善，风险低但经常重复发生或经常出现的问题（分层审核发现的简单问题，如 5S问题、物流问题、不合格品控制问题、设备问题、工装问题 ）。 确定当天质量Q图的状态并更新质量Q图； 会议结束后将更新的快反汇总表和签到表以邮件形式发送所有相关人员。 会议关闭问题使用WCM 8D-Kaizen格式总结汇总 问题升级条件 5.4.1 以下问题升级到部门经理会上讨论解决 5.4.1 以下问题升级到部门经理会上讨论解决 a）客户抱怨的问题没有定期完成（存在红色项） 生效日期：****指导书编号：****版 号：C/1 生效日期：**** 指导书编号：**** 版 号：C/1 页次： PAGE 3 / 3 Pag.3 / 3 Pag.3 / 3 b）过程问题超过40天没有关闭，没有后续措施。 b）过程问题超过40天没有关闭，没有后续措施。 记录/表格 会议签到表 快速反应记录表汇总质量Q图