生产环境下的八大浪费-经典教程.ppt

产能不均衡： 工序能力平衡(ECRS)；设备小型专业化﹑考量前后工序产能 计划不同步： 配套部件同步排配 管理上原因： 拉动式生产；生产管理看板；一个流作业 库存浪费的消除 第三十一页，共四十九页。 定义： 两个相邻工位不完全同步所造成的空闲时间浪费。 表现： 工序能力不平衡，后工序等待前工序物料； 人机联合作业中，机器空转或操作人员空闲； 管理决策过程中等待信息； 计划安排不当导致的待料； 六、等待的浪费 第三十二页，共四十九页。 等待浪费示例 第三十三页，共四十九页。 工序能力不平衡 人机配合效果差 生产布局不合理 生产切换时间长 生产计划安排不当 等待浪费产生的原因 第三十四页，共四十九页。 培养多能工、缩小设备间距，“U”型布局，实现一人多机 推行快速换模 多机器 之前 之后 装载 A 自动操作 卸载 装载 B 自动操作 卸载 时间 装载 A 自动操作 卸载 装载 装载 B 自动操作 时间 自动操作 卸载 与装载 走动 走动 走动 走动 B B A A 车间以工序流为导向改变为以产品为导向的布局 操作员必须培养多技能以处理多种工序 多工序 电气单元 原材料 产品 机 械 单 元 流程中检查 装配 采用均衡化生产 加强自动化改造及设备保养 等待浪费的消除 第三十五页，共四十九页。 等待浪费消除示例 第三十六页，共四十九页。 定义： 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费 影响： 直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品 更甚﹕操作时间长?生产率低?成本高 表现： 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业时动作突然停止 4.左右手互换 5.步行过多 6.转身的角度过大 7.移动中变换状态 8.不懂操作技巧 9.频繁伸直手臂 10.伸背 11.弯腰 12.重复不必要的动作 七、动作的浪费 第三十七页，共四十九页。 第*页 生产环境下的八大浪费 版权所有，不得翻录 * * 生产环境下的八大浪费 第一页，共四十九页。 现场互动： 在您自己的日常工作中，有哪些地方（事务）让您觉得不顺畅/效率低？ 如果您是老板（对营收负责，对几十号兄弟的饭碗负责），您觉得还有哪些地方（事务）需要调整和优化？ 第二页，共四十九页。 目的 1 2 3 4 5 理解精益管理对浪费的定义 认识现场管理中的八大浪费 了解浪费产生的原因及表现 认识浪费消除的基本方法 清楚精益生产消除浪费的思路与流程 第三页，共四十九页。 内容目录 浪费的定义 八大浪费介绍 消除浪费的思路和流程 第四页，共四十九页。 组 织 经 营 活 动 增值活动 直接为顾客创造价值的活动 产品包装过程…… 产品加工过程 产品设计过程 必要非增值 多数发生于支援部门 设备维护 生产计划、物料采购 来料/制品/成品的检验…… 不必要非增值 完全属于浪费 繁杂的审批过程 过多的搬运 冗长的会议…… 浪费的定义 第五页，共四十九页。 顾客只愿意为那5%的增值掏腰包！ 浪费的定义 第六页，共四十九页。 浪费的定义 ——不为产品增加价值的任何事情 ——不利于生产、不符合客户要求的任何事情 ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情 ——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费 浪费的定义 第七页，共四十九页。 不良品 过度加工 动作浪费 管理浪费 过量生产 等待 搬运 库存 八大浪费简介 第八页，共四十九页。 定义： 由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成的各种损失。 影响： 直接：物料报废、搬运、返工以及后工序的等待…… 更甚：质量不稳定?客户抱怨?顾客忠诚↓﹑库存↑ ?采购(供应)计划紊乱…… 表现： 修正不良造成人力的浪费 因修正不良造成设备、场地投入增多的浪费 返工或报废造成材料的浪费…… 一、不良品的浪费 第九页，共四十九页。 来料不良 供应商来料本身不良；运输过程中损坏；进料检验、本工序投料检查或后工序未发现等 供应 制造 使用 过程不良 操作不规范；设备/模具/工治具不防呆等 使用者破坏 没有使用说明；有使用说明但没按要求使用；人为破坏；不小心损坏 不良品浪费产生的原因 第十页，共四十九页。 供应商审查、辅导 来料不良 及时制止；供应商改善(制程、品管系统、包装物流)；进料质量控制；“三不”原则(不接受、不制造、不流出) 制程不良 不规范操作及时指正；强化技能培训；设备/模具/工治具的防呆；强化设备/模具/工治具/量具的保养及校验； 使用者破坏 完善作业指导文件；严格按要求作业；培训；引导 不良品浪费的消除 第十一页，共四十九页。 定义： 前工序的投入量，超过后工序单位时间内的需求量，而造成的浪费。 多 早 快 二、过量生产的浪费 第十二页，共四十九页。 材料、零部件的过早消耗，占