数控车床编程实例.docxVIP

如图 2-16 所示工件，毛坯为 $ 45 mmX 120 mm 棒材，材料为 45 钢，数控车削端面、外圆 1 ?根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持mm, —次装夹完成粗精加工。 工步顺序 ① 粗车端面及$ 40 mm 外圆，留 1 mm 精车余量。 ② 精车$ 40 mm 外圆到尺寸。2 ?选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 ?选择刀具  $ 45 外圆，使工件伸岀卡盘 80 CK0630 型数控卧式车床。 根据加工要求，选用两把刀具， T01 为 90 °粗车刀，T03 为 90 °精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。 ?确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 ?确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件右端面与轴心线的交点 0 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系，如前页图 2-16 所 示。 采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同） 把点 0 作为对刀点 换刀点设置在工件坐标系下 X55、Z20 处。6 ?编写程序（以CK0630 车床为例） 按该机床规定的指令代码和程序段格式， 把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 该工件的加工程序如下: N0010 N0010 G59 X0 Z100 N0020 G90 N0030 G92 X55 Z20 N0040 M03 S600 N0050 M06 T01 N0060 G00 X46 Z0 N0070 G01 X0 Z0 N0080 G00 X0 Z1 N0090 G00 X41 Z1 N0100 G01 X41 Z-64 F80 ;设置换刀点 ;取 1 号 90 °偏刀，粗车 N0110 G28 N0120 G29 ;回换刀点 ;粗车$ 40 mm 外圆，留 1 mm 精车余 量 N0130 M06 T03 N0140 G00 X40 Z1 N0150 M03 S1000 N0160 G01 X40 Z-64 F40 N0170 G00 X55 Z20 N0180 M05 N0190 M02 ;取 3 号 90 °偏刀，精车 ;精车 $ 40 mm 外圆到尺寸 实例二 如图 2-17 所示变速手柄轴， 毛坯为$ 25 mmx 100 mm 棒材，材料为 45 钢，完成数控 车削。 41——-—$ —■1 —— 4 1——-—$ — ■ 1 —— 1 ）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持 卡盘 85 mm,用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。2）工步顺序 ① 手动粗车端面。 ② 手动钻中心孔。 T T③ 自动加工粗车$ 16 mm、$ 22 mm 外圆，留精车余量 1 mm T T $ 25 mm 外圆一头，使工件伸岀 ④ 自右向左精车各外圆面：倒角T 车削 22 mm 外圆，长 45 mm。 $ 16 mm 外圆，长 35 mmi 车$ 22 mm 右端面 倒角 车 $ ⑤ 粗车 2 mmX 0.5 mm 槽、3 mmX $ 16 mm 槽。 ⑥ 精车 3 mmX $ 16 mm 槽，切槽 3 mmX 0.5 mm 槽，切断。 ?选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 ?选择刀具  CK0630 型数控卧式车床。 根据加工要求，选用五把刀具， T01 为粗加工刀，选 90°外圆车刀，T02 为中心钻，T03 为 精加工刀，选 90 °外圆车刀，T05 为切槽刀，刀宽为 2 mm, T07 为切断刀，刀宽为 3 mm （刀具补 偿设置在左刀尖处）。 同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好， 且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数 确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件右端面与轴心线的交点 0 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系，如图 2-17 所示。 采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同） 换刀点设置在工件坐标系下 X35、Z30 处。 编写程序（以 CK0630 车床为例） 把点 0 作为对刀点。 N0010 G59 X0 Z105 N0020 G90N0030 G92 X35 Z30N0040 M03 S700 N0050 M06 T01 N0010 G59 X0 Z105 N0020 G90 N0030 G92 X35 Z30 N0040 M03 S700 N0050 M06 T01 N0060 G00 X20 Z1 N007