硫化橡胶制品常见缺陷.docxVIP

橡胶制品常见缺陷及解决方法 橡胶制品常见缺陷及解决方法 一、 表皮气泡现象 1 表面有气泡，割开其内 部呈蜂窝海绵状 ② ③ 保证硫化有足够的压力 调整配方，提高硫化速度 橡胶- 金属粘接不良引 起粘结部位残留气体， 2 橡胶层较薄且面积较大 ① 按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决 的橡胶和金属之间会出 现气泡 ① 增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空 有气体裹入胶料，气体 ② 提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶 3 不易排除，随胶料一起 硫化，从而在制品表面 ③ 入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢 料槽等 出现气泡 ④ 改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料 ⑤ 改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔 ① 调节适当的硫化条件，温度不宜太高 4 胶料配方中有易挥发物 ② 使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以 进行干燥 ③ 减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂 NO原因分析 NO 原因分析 解决方法 硫化不充分，导致制品 ① 延长硫化时间，提高硫化温度 No No 原因分析 解决方法 模具型腔局部滞留气体， ① 对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空 1 从而影响传热和胶料受 状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体 热硫化 ② 增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或 溢胶槽 2 模具型腔不对称，有死 ① 角，传热不均匀导致硫化 ② 不均匀 调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料 调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度 3 胶料压出或压延夹入气 ① 改进压出，延压条件和工艺 体 橡胶制品常见缺陷及解决方法 三、 分层 No No 原因分析 解决方法 胶料表面污染，特别是油 1 ① 清洁胶料表面或换用干净的胶料 污 2 喷霜 ① 按表格喷霜所述方法解决 相容性差的橡胶混合不 3 ① 在配方设计时选用相容性好的胶种 均匀 四、 橡胶-金属粘接不良 N N 原因分析 解决方法 o 1 胶浆选用不对 ① 参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂 ① 金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂 2 金属件表面处理不良 质等 胶浆涂刷工艺稳定性差， ① 注意操作，防止胶浆漏涂、少涂 3 胶浆太少、漏涂、少涂、 ② 涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发 残留溶剂 挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败 4 配合不合理，胶料硫化速 ① 改进配方以保证有充足的焦烧时间 度与胶浆硫化速度不一 ② 模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结致 部位 ③ 改进硫化条件（温度、时间和压力） ④ 减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结 ⑤ 胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料 ① 增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大 5 压力不足 胶浆有效成分挥发或固 6 化 ② 注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足 ① 硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。 ② 操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长 橡胶制品常见缺陷及解决方法 五、 缺胶 No 原因分析 解决方法 1 用胶量太少 ① 增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足 2 溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，溢料口位置 不对 ① ② 改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量合理选择溢料口的位置 3 脱模剂用量太少，以致胶 料在型腔内汇合处不能合拢 ① ② 减少脱模剂的用量 注意胶料使用前不能沾油污 4 胶料硫化速度太快，以致 未挤满型腔便以硫化 ① ② 调整胶料配方，延长焦烧时间 加大入料口的尺寸或增加入料口数量 5 模具入料口设计不合理， ① 改进模具 胶料流不满型腔 胶料太硬或流动性不好， 胶料太硬或流动性不好， 6 未流满型腔就已硫化，不 ① 改善胶料流动性 能流动 六、 炸边、飞边 No 原因分析 解决方法 1 胶料焦烧时间不足，易形 ① 延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长 硫化时间） 成硫化胶粒和胶屑 ② 避免使用停放时间太长的胶料 2 胶料过多无法溢出 ① ② 尽量采用移模注压和传递模压方式 胶料应准确称量 3 模具污染，胶料不清洁 ① 清洁模具和胶料 4 模具分型面配合不紧密， 设计不合理，溢料口太大 ① 改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位 等敏感位置 胶料传热速度慢，硫化时 5 胶料内外层升温不一致， 外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料 ① ② 改进胶料配方 改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化 引起缩孔夹层 七、 撕裂、拉毛 橡胶制品常见缺陷及解决方法No 原因分析 橡胶制品常见缺陷及解决方法 脱模方式不合理，便脱 1 模，导致制品被扯断或拉毛 制品过度硫化，导致橡 2 胶强度等物理性能下降 解决方法 ① 改进脱模方式，改进模具结构