电气控制系统故障诊断与维修.pptxVIP

电气控制系统故障诊断与维修; 电源是数控系统乃至整个机床正常工作的能量来源，它失效或故障的直接结果是造成系统的停机甚至毁坏整个系统。电源配置应尽量做到以下几点： 提供独立的配电箱而不与其他设备串用。 电网供电质量较差的地区应配备三相交流稳压装置。 电源始端有良好的接地。 电柜内电器元件的布局和交、直流电线的敷设要相互隔离;电源配置原理图; 电气原理图主要用来描述电气线路的构成及其工作原理，表明电气控制系统中各电气元件的作用及相互关系，对电气控制系统的安装接线、运行维护、故障分析和维修管理等有重要的作用。大型数控机床的电气图往往有几十页，甚至上百页，数控机床维修人员应该多研读电气图纸，并且消化吸收，弄清各元器件之间的相互关系及控制信号的来龙去脉，这样才能在机床发生故障时，快速、准确判断故障原因，解除故障，及时恢复生产。 ;例1 ：某数控车床，连续发生系统故障，每次新的备件换上后使用不到一周就会出现故障，现象都是开机后显示没有任何内容的黄色屏幕。 ;例2：按数控机床的起动按钮，显示器无显示，数控装置无任何输出。;例3：按下机床起动按钮，数控装置起动，没有报警显示，但各进给轴均不动作。;例4：按下机床起动按钮，数控装置起动，没有报警显示，但各进给轴均不动作。; 数控机床一般在电磁环境比较恶劣的工业现场使用，电磁干扰较大，而且电气柜中各种电气部件之间，电源电缆、驱动器的动力电缆、信号电缆之间也存在着电磁干扰。干扰会影响数控机床的可靠性和稳定性，是造成数控系统“软”故障，且容易被忽视的一个重要因素。因此，为了使数控机床能够稳定、可靠地运行，在数控机床的设计和生产过程中，采取了各种措施提高数控机床的抗干扰能力。 ; 正确连接机床、系统的地线 ;减少电气控制系统内部干扰;例5： 某配套FANUC 0i-MC的立式加工中心，在回参考点时出现参考点位置不稳定，参考点定位精度差的故障;例5：;1.除非进行必要的调整和维修，否则不允许随意开启电柜，更不允许加工时敞开柜门。 2.注意观察电柜内粉尘堆积情况，定期清洁电??内的粉尘，定期更换过滤网。 3.定期检查各个接线端子的连接情况，防止由于螺钉松动引起的各种故障发生。 4.定期检查机床的接地是否变差，三相电压是否平衡。 5.定期检查机床润滑情况、机械情况、铁屑清除情况、活动电缆防护情况、并观察冷却液是否泄漏。 6.定期检查备份的数据是否有效。 7.定期对程序区进行清理，将不用的程序及时删除。;8.定期更换存储器用电池 9.对机床每一次停机原因进行详细的记录 10.经常观察机床的使用情况，及时发现并制止可能引起机床故障或安全事故的各种违章操作，及时发现机床出现的各种异常现象。 11.若CNC系统长期不用闲置的情况下，要经常给系统通电，防止潮气，保证电子元件性能的稳定。 12.在每一次长期停机前检查机床的状况并做好数据存储工作，在每一次长期停机后的首次开机前认真检查一遍机床电柜的情况 ;PLC（programmable logic controller）称为可编程控制器，独立的PLC可以作为很多自动化设备的通用控制器,由于其控制功能强、使用方便、性价比高、抗干扰能力强，在工业现场得到广泛应用。 在数控系统中，CNC和PLC分工合作完成对数控机床的控制，PLC主要实现M、S、T指令的处理以及数控机床的外围辅助电器的控制，因此，也称为可编程机床控制器,称之为PMC（programmable machine tool controller）。 ;机床操作面板的控制;机床操作面板上的各按键、开关信号都是直接进入PLC;面板上的各种指示灯信号则由PLC的输出信号控制;2、机床外部开关输入信号;3、PLC的输出信号; 加工程序经CNC译码后，将M、S指令信号传递给PLC，经过PLC程序的处理，输出控制信号，控制主轴正反转和启动停止等功能。M、S指令完成后，PLC向系统发出完成信号。需要换刀时，系统送出T指令信号给PLC，PLC程序在数据表内检索，找到T代码指定的刀号，并与主轴刀号进行比较。如果不符，发出换刀指令，机床开始换刀，换刀过程中，CNC处于读入禁止状态，不会执行加工程序中后续的指令，只有换刀完成后，PLC向CNC发出完成信号，CNC才能继续执行后续的加工程序。 ;机床侧至PMC;FANUC PMC中的信号类型; 例如：当按下数控机床的急停按钮时，*ESP从机床侧送到PLC，输入地址为X8.4，该地址是CNC生产厂家定义的，用户不能改变。按下按钮时，急停按钮的接常闭触点断开， X8.4由“1”变“0”，通过PMC程序使G8.4产生相应的下降沿，如图所示。当G8.4为“0”时CNC被复位，并使机床处于急停状态.;3.2.3西门子802D系统中PLC的信息