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选煤厂选煤工艺的优化和改进探索 目录 TOC \o 1-9 \h \z \u 目录 1 正文 1 文章简要： 2 文1：选煤厂选煤工艺优化 2 2选煤工艺流程简介 2 3工艺存在的主要问题 3 3.1精煤灰分含量高 3 3.2煤泥水污染环境 3 3.3煤泥浮精脱水设备处理能力不能满足生产需求 3 4选煤工艺及系统优化研究 4 4.1低精煤灰分工艺及系统优化 4 4.2煤泥水处理系统工艺及系统优化 4 4.3煤泥脱水系统工艺及系统优化 5 文2：选煤厂选煤工艺研究 5 1选煤厂选煤工艺的应用现状 6 2运用更为广泛和更为先进的选煤工艺 7 3总结 8 参考文摘引言： 8 原创性声明（模板） 9 正文 选煤厂选煤工艺的优化和改进探索 文章简要： 本文旨在研究选煤厂选煤工艺优化。选煤是煤炭加工的重要环节，其效率直接影响到煤炭资源利用和环境保护。本研究通过文献综合评述和实际案例分析等方法，详细探讨了选煤厂选煤工艺优化。文章首先介绍了选煤的基本概念和意义，并阐明了选煤工艺优化对于提高选煤效率和减少污染的重要性。接着，本文重点分析了选煤工艺可能存在的问题，包括选煤效率低、精度不高等方面，并提出了相应的优化措施，如采用新型选煤设备、调整操作参数等。此外，本文还深入探讨了选煤工艺优化的关键技术和方法，并结合实际案例说明如何进行有效的工艺优化。最后，文章总结了选煤厂选煤工艺优化研究的意义和价值，并探讨了该领域的实践应用效果和未来发展方向，以期为选煤厂选煤工艺优化提供一定的指导和参考。 文1：选煤厂选煤工艺优化 1导言 煤炭是我国重要的能源，我国对煤炭的消耗一直居世界前列。为了节约煤炭资源，提高其利用率，需要对煤炭进行选洗，这一过程又被称为选煤，实质上是根据煤不同于杂质的物理和化学性质，使用一些方法和工艺将煤从其他杂质中分离出来，通过这一过程，可以去除煤中60%左右的灰分以及30%左右的全硫。 图1优化后的洗选工艺流程图 2选煤工艺流程简介 山西某选煤厂作为一座规模较大，现代化程度较高的选煤厂，自1985年进行建设，设计每年的洗煤量可以达到300万吨，至今为止最高洗煤量已达500万吨，进行洗煤后主要得到各类精煤。其工艺流程为:(1)从井下运出来的煤通过通过带式输送机直到送达到分级筛，通过两种不同规格的分级筛进行分离，首先是将30cm以上的煤送到手选皮带上，5cm到30cm的煤经过排矸石之后，将排出矸石以后的煤运到煤仓，矸石则运到矸石山。对于5cm以下的煤则直接运回原煤仓。(2)将5cm以下的原煤放入跳汰机进行洗煤，完成之后将洗出的跳汰矸石运送到矸石仓;淘汰后的精煤放入脱水筛进行脱水，完成脱水后运送至精煤仓。分级筛下水后，再使用浓缩机将煤浓缩，使用压滤机进行脱水，最后的滤液水流入循环水系统。 3工艺存在的主要问题 3.1精煤灰分含量高 洗选的精煤主要用于炼铁，炼铁使用的焦炭要求灰分不超过7%。该选煤厂的选煤工艺中，对于粒径较大的煤块采用浮选、跳汰联合工艺进行处理，对粒径较小、分选性差的煤块，采用浮选和重介选煤联合工艺进行处理。上述方法很难降低精煤的灰分含量，难以满足炼焦需求。此外，目前采用的浮选机无法根据煤质的要求进行调整，精煤出产量低，且浮选系统运行成本高，单位时间耗电量大。 3.2煤泥水污染环境 由于矿井采用长壁综合机械化放顶煤开采技术，所以进入浮煤的泥量超过21%，选煤厂建成初期设计的煤泥水处理系统难以满足生产需求，煤泥水不能进入闭路循环系统，大量煤泥水被排到工厂外面，污染环境的同时，造成大量水资源浪费。 3.3煤泥浮精脱水设备处理能力不能满足生产需求 通过筛选的煤块需要经过浮精脱水处理，煤泥脱水质量直接影响精煤的含水量和质量。目前，该选煤厂采用真空过滤脱水方法对浮精煤泥进行脱水处理，真空过滤脱水时，煤泥通过胶带输送机运输至真空过滤机。由于该选煤厂服役时间长、选煤量大，真空过滤机的脱水能力大大下降，经常发生故障，需要人工捅饼，增加了工人的劳动强度。此外，由于设备老化，还存在煤泥浮选和过滤效果恶化、滤饼含水量高、砸车埋道等风险，严重影响选煤厂安全生产。 4选煤工艺及系统优化研究 4.1低精煤灰分工艺及系统优化 通过样本分析，得出结论:分选密度为1．7时最佳，此时分选的数量效率较高，基本上在95%左右;煤的分选密度低于1．4时，精煤的灰分可以达到7%以下，但是数量效率降低了很多，仅有80%左右、分析原因是降低分选密度以后，大幅度降低了跳汰机器系统自身的精度。如果在降低分选密度后使用重介质旋流器，分选精度反而会出现上升的现象。所以可以在粗选时使用跳汰机，再用重介质旋流器进行精选，从而更好地满足工艺要求。这一方案的优点包括三个方面。