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几种常用烟气脱硫技术经济性对比表 脱硫工艺 石灰石-石膏湿法 半干法 干法 电子束 海水脱硫 旋转喷雾式 NID法 炉内喷钙-尾部增湿法 炉内干法喷钙 烟气循环流化床 装置容量 机组容量不限 100MW ＜200MW ＜200MW ＜125MW ＜200MW ＜200MW 机组容量不限 技术成熟性 成熟 成熟 成熟 成熟 成熟 成熟 不成熟 成熟 工艺原理 利用石灰石粉料浆洗涤烟气，使石灰石与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙，脱去烟气中的SO2，再将亚硫酸钙氧化反应生成石膏。 将生石灰制成石灰浆，将石灰浆喷入烟气中，使氢氧化钙与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙，最后连同飞灰一起被除尘器收集，达到脱除烟气中SO2的目的。 将循环飞灰与石灰混合增湿后喷入除尘器入口烟道，与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙，再通过除尘器将捕集下来的终产物和未反应的吸收剂部分注入混合增湿装置，循环反应，达到脱除烟气中SO2的目的。 直接向炉膛喷入石灰石粉，在高温下分解为氧化钙，氧化钙与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙，最后连同飞灰一起被除尘器收集，达到脱除烟气中SO2的目的。在尾部喷入水雾，增加氧化钙与烟气中的SO2反应活性。 直接向炉膛内喷入石灰石粉，在高温下分解为氧化钙，氧化钙与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙，最后连同飞灰一起被除尘器收集，达到脱除烟气中SO2的目的。 烟气经过吸收塔文丘里管与熟石灰充分混合脱硫后，再经再循环除尘器收集，大部分终产物和未反应的吸收剂返回吸收塔循环反应，达到脱除烟气中SO2的目的。 将烟气冷却到60℃左右，利用电子束辐照；产生自由基，生成硫酸和硝酸，再与加入的氨气反应生成硫酸铵和硝酸铵。收集硫酸铵和硝酸铵粉造粒制成复合肥。 利用海水洗涤烟气吸收烟气中的SO2气体。 含硫量 任何煤种 ＜2％ ＜2％ ＜2％ ＜2％ ＜2％ ＜2％ ＜2％ 脱硫率 96~99％ 70~80％ 70~80％ 70％ 30~40％ 90~97% 脱硫率80% 脱氮率10% 90% 吸收剂 90％石灰石 70%~75%石灰 90%石灰 90％石灰石 90％石灰石 85%石灰 99%液氨 海水 钙硫比 1.03~1.05 1.2~1.5 1.2~1.4 2.5~3.0 2.5~3.0 1.2~1.4 1.1 — 副产品 石膏CaSO4，用于生产石膏板等 亚硫酸钙，用于生产水泥、铺路等 亚硫酸钙，用于生产水泥、铺路等 亚硫酸钙，用于生产水泥、铺路等 亚硫酸钙，用于生产水泥、铺路等 亚硫酸钙，用于生产水泥、铺路等 硫酸铵、硝酸铵，生产复合肥 硫酸盐，抛弃 电量消耗 0.7~3% 1.0％ 1.4％ 0.5~1.0％ 1.0％ 1.0~1.3% 1.5% 1~1.3% 运行成本 较低 较高 较高 较低 较低 较高 高 较低 废水排放 少量 无 无 无 无 无 无 无 投资估计 主要用于大机组，目前国产化率较高，单价下降较多， 400~500元/KW 主要用于中小机组，单价较高，300~400元/KW 主要用于中小机组，单价较高，300~350元/KW 主要用于中小机组，单价较高，250~400元/KW 主要用于中小机组，单价较高，200~300元/KW 主要用于中小机组，单价较高，300~350元/KW 技术尚处于试验阶段，1000元/KW 机组容量不限， 400~500元/KW 技术特点 优点：工艺技术成熟可靠，应用最广，适用于所有煤种和所有机组；负荷适应性好；脱硫率高达99%；脱硫剂价廉易得；运行成本低；副产物石膏可综合利用，无二次污染； 缺点：工艺流程复杂；初投资较高；有少量废水产生。 优点：工艺流程简单；投资也较小。 缺点：无大型机组成功应用业绩，国内仅有＜100MW的试验装置；脱硫率较低；操作弹性较小；钙硫比高；运行成本高；副产物综合利用价值低。 优点：工艺流程简单；投资也较小。 缺点：无大型机组成功应用业绩；脱硫率较低；操作弹性较小；钙硫比高；运行成本高；副产物综合利用价值低。 优点：工艺流程简单；投资也较小。 缺点：脱硫率较低；操作弹性较小；钙硫比高；运行成本高；副产物综合利用价值低；改造炉膛会导致锅炉效率降低。 优点：工艺流程简单，投资也较小。 缺点：脱硫率低；操作弹性较小；钙硫比高；运行成本高；副产物综合利用价值低；改造炉膛会导致锅炉效率降低。 优点：工艺技术成熟可靠，脱硫率在所有干法和半干法工艺中最高；单塔烟气处理量也较大；负荷适应性好；钙利用率高；投资省；对吸收塔及其下游的设备、烟道和烟囱无防腐要求。 缺点：对石灰纯度要求较高；副产物综合利用价值低。 优点：能同时脱硫和脱氮；副产物是一种优良的复合肥；无废水产生。 缺点：脱硫率较低；投资高；因工艺技术和设备元件不过关，大型机组应用较困难。 优点：工艺技术成熟可靠，机组容量不限；脱硫率90%