成衣生产次品的成因与控制.pptxVIP

成衣生产次品的成因与控制第1页/共41页 2目的要求了解成衣生产次品的原因；了解服装装配上产生的次品；掌握机械、机针引起的次品与解决方法；掌握熨烫、包装产生的次品与解决方法。本章重点机械、机针引起的次品与解决方法；熨烫、包装产生的次品与解决方法。第2页/共41页 3一、纸样及唛架疵点1、纸样偏小或变形纸样的纸质太薄，或使用时间太长，使纸样边沿破损、皱折、卷边导致；排版者为了省布，而把纸样移动改位。2、纸样偏大或变形排版时移动了纸样，把生产样划大。3、缺料排版时遗漏纸样；排版员或放码员没有准备正确数目的纸样制作。第3页/共41页 44、混码错误纸样上尺码或标记错误，导致排料时混码错误。5、纸样排列倒向有不同光泽的面料或定向花纹的面料，在同一件成衣的裁片组合是不能倒向的，所以在纸样上要划上方向标记作为识别；如果客户要求单向排列的款式，排版及纸样上都一定要标记方向作为提示，否则制成成衣后，衣片方向会倒置或衣片方向不一。第4页/共41页 56、排料时不分左右方向例如衫身前幅、袖子、裤子单袋后幅的左右纸样是不同及有不同要求的，如果排版时不小心，在纸样正面漏写“左、右”字样，往往容易出错。7、排版时纸样斜放纸样上最理想的方法是划上布纹线作为排版时的平行方向标记；操作员漏划或没有划布纹线作为对位时容易出错，例如花纹面料的成衣导致格纹斜置；不对布纹的纯色面料在缝纫制作后也可能出现扭纹状，如牛仔裤扭牌，就是成因之一。第5页/共41页 68、排版时改位线线条不清晰，导致割布不准确如线条太粗或太浅色（用炭纸复印）；同一部位含多条划线，使剪裁员无法分辩；面层改动了纸样排位，而炭纸复印之底层漏改，使裁割者无所适从。9、排版纸比实际布幅宽由于先排版后入料，面料比订购的封度小没有检查封度，裁割后发现靠近布封边的裁片缺损或变小。第6页/共41页 710、没有预留宽裕的裁刀虚位或啤刀位11、格仔及间花纹不对称没有使用有效的方法进行对花格排版，或没有留大格花循环供对叠裁片修裁，故此缝纫后格花不对称。12、没有缝纫对位剪口或钻孔记号点纸样上要定出缝纫对位剪口及钻孔定位点（袋位、褶位）在排版时要加上记号，提示割布时定位。如果漏了，影响车间工作要耗时对位。第7页/共41页 8二、拉布时产生的缺点1、布边未能叠齐通常拉布要叠齐一边的布封；排版时为了省布把纸样置于织边的位置作直线应用。如裤头或衫身前幅贴齐一边者，在剪布后，裁片出现宽窄不一的现象。2、布层比排版短有伸缩性的布料（针织布），其拉布长度应比排版长，拉布后要给布层4-12小时作回缩；如果拉布者经验不足，没有考虑这问题或疏忽了，导致成衣尺码回缩，使成品样比纸样短小。第8页/共41页 93、不正确的拉布方法拉布力度太强，而导致布料回缩、裁片尺码缩短；不合适用普通梭织布用的拉布机及拉梭织布的方法去操作针织布，应该用专门的自动机械去操作，或应以人手轻放布料拉叠布层，同时还需把针织布（卷装）预松出来，以减少张力；薄身梭织布如丝质布，在拉布时要左右边拉力平均，否则布纹倾斜，制成衣服后有扭纹现象。第9页/共41页 104、布边卷边或太松的布料可能导致拉布裁剪后使裁片变形；需通知排版操作员把预算的布封改窄。5、布边太紧导致造成布中央有泡纹，使裁片变形；解决办法是在布边剪缺口后才拉布，必要时把排版宽度改窄，如发现此问题，拉布者应主动报告上级设法解决。6、驳布位不正确驳布位叠位太多则浪费布料，太少则使处在驳位上的裁片不完整。第10页/共41页 117、过量静电产生使布料造成布层相吸或相拒，使布边难以叠齐8、不对格或不对条纹如排版时纸样的排列要求对条子或格仔，每层布一定要叠正位，必要时应用针刺定位叠布法或红外线射灯对位。9、同一布层的裁片不对色如发现同一匹布左右布边或头尾部位不对色，要立即通知上级决定如何处理，否则裁片组件一定不对色。第11页/共41页 1210、拉布方法与排版方法不配合对于不同方向光泽的面料、顺向花色图案的面料；左右幅款式不对称的，不能使用Z方式（合掌）拉布，否则裁片缝合后出现问题。11、拉布的层数太多导致剪布困难，容易使上下层裁片不同大小（移位所至）；布层的多少视布质而定。第12页/共41页 13三、剪布疵点1、剪裁不准确操作人员的技术及责任不足。2、顶层与底层布幅的大小不同由于布层太高，裁小件或条状裁片时没有使用适当的布夹、冲床刀模或运剪（Bend Knife），使布层移位所至。3、定位缺口（Notches）不正确太深或太浅，或顶层与底层不一，位置不正确（偏位）；主要是操作员技术与责任问题。第13页/共41页 144、面层及底层的钻孔定位不一致操作者的技术、责任心及机械的问题；可减少拉布层数（高度在4”以下），有助减少问题的发生。5、针织布料因钻孔定位导致纱向脱散6、布边擦熔布边粘贴在一起，分隔时把布边撕破；高速