培训浅析丰田精益管理模式的本质.pptxVIP

培训浅析丰田精益管理模式的本质第1页/共23页 丰田生产模式（TBS）:丰田生产方式(TPS)已经成为全世界公认的先进管理模式。“只要杜绝浪费，生产效率就有可能提高10倍。” “彻底杜绝浪费”是TPS的基本思想，而贯穿其中的两大支柱是：准时化和自働化。围绕这两大支柱的是TPS总结出的一系列独特的改善技术，如“看板拉动”、“标准作业”和“造物既造人”等，TPS要求工人在细节上实现这种技术，提出了“持续改善”的基础理念，最大程度消灭看得见的浪费；最大程度消灭看不见的浪费。 第2页/共23页 丰田生产模式（TBS）:1985年，美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，耗资500万美金，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称之为“丰田生产方式”（TBS）也叫精益生产方式。精益生产的定义：通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费（非增值型作业）的系统方法。 “1动-1秒-1元”第3页/共23页 一、丰田精益管理的核心理念：（识别并消除浪费）丰田公司之所以能成为世界顶级企业、其成功的答案就是： --精益生产管理。他们认识到传统的生产经营管理中，存在着大量的对最终产品和客户没有一点意义的行为： --这就是浪费第4页/共23页 一、丰田精益管理的核心理念：（识别并消除浪费）浪费的定义： --不为产品增加价值的任何事情； --不利于生产、不符合客户要求的任何事情； --客户不愿由你去做的任何事情； --尽管是增加了价值的活动，但所用的资源超过 了“绝对最少”的界限，也是浪费第5页/共23页 一、丰田精益管理的核心理念：（识别并消除浪费）企业生产现场最常见的7大浪费： 1、库存不合理； 2、计划不周； 3、不合格品； 4、过度生产； 5、物料过度搬动； 6、等待； 7、动作不合理；第6页/共23页 一、丰田精益管理的核心理念：（识别并消除浪费）过量生产：定义：生产多于需求或生产快于需求；表现：库存堆积、过多的设备、额外的仓库、额外 的人员需求、额外的场地；起因：生产能力不稳定、缺乏交流、换型时间长、 开工率低、生产计划部协调、对市场的变 化反应迟钝；第7页/共23页 一、丰田精益管理的核心理念：（识别并消除浪费）物料搬运：定义：对物料的任何移动；表现：需要额外的搬运工具、储存场所、搬运人员 大量的盘点、产品在搬运中损坏；起因：生产计划没有均衡化； 市场换型时间长； 存放场地缺乏合理组织性； 场地规划不合理； 搬运计划不合理；第8页/共23页 一、丰田精益管理的核心理念：（识别并消除浪费）动作：定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作表现：人找工具、大量的弯腰、抬头和取物、设备 和物料距离过大引起的走动、需要花时间确 认或辨认、人或机器“特别忙”；起因：办公室、生产场地和设备规划不合理、工作 场地没有组织性、人员及设备配置不合理、 没有考虑人机工程学、工作方法不统一、生 产批量太大；第9页/共23页 一、丰田精益管理的核心理念：（识别并消除浪费）等待：定义：人员及设备等资源的空闲；表现：人等机器、机器等人、人等人、过于忙乱、 非计划性停机；起因：生产计划不均衡、 生产换型时间过长、 人员及设备的效率低、 生产设备布局不合理、 缺少部分设备、第10页/共23页 一、丰田精益管理的核心理念：（识别并消除浪费）库存：定义：任何超过客户或后道工序需求的供应；表现：需要额外的进货区域、停滞不前的物流移动、 发现问题后需要进行大量返工、需要额外资 源进行物料搬运（人员、场地、货架、车辆） 对客户要求的变化不能及时反应；起因：生产能力不稳定、不必要的停机、生产换型 时间长、生产计划不协调、市场把握不准确 第11页/共23页 一、丰田精益管理的核心理念：（识别并消除浪费）消除浪费的4个步骤： 1、了解什么是浪费； 2、识别工序中哪些地方存在着浪费； 3、使用合适的办法来消除已发现的浪费； 4、实施持续改进措施，重复实施上述步骤精益生产的内涵： 通过