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* * * * * * * * * * * * * * * * * 序号 方案 方案对比 结论 周期 成本 优点 缺点 1 修改机芯软件 需筛选机型，部分机型不能及时更改，易出错，周期约3个月 需扩大内存卡，费用约5w 根源解决问题，减少开机时间 由于UX38机芯为美国设计所设计，更改难度大 不采纳 2 对调试段进行工位调整 立即实行 成本为0 超级模组线调试段工位充足，调整难度小 -- 采纳 √ A C P D 十一、对策制定 针对开机缓冲工位少问题，小组提出2个方案，并进行方案对比 * 制表人：xxxx 制表时间：2015年8月19日 方案一 TV工位调整到工位1 制表人：xxx 制表时间：2015年8月25日 开机缓冲工位少——工位调整 A C P D 十一、对策制定 序号 方案 方案对比 结论 评估节拍 节拍分析 1 TV工位调整到工位1 平衡率86%， TV工位＞节拍15s TV工位需新增手动调音量工序 3.4s，且工位不可分解 不采纳 2 2~5工位往前移 平衡率85%， 所有工位节拍达标 采纳 空 自动 扫描 亮暗点 白平衡 AV TV/ 复位 缓冲 缓冲 检P1 TV 缓冲 15s 15s √ 方案二 2~5工位向前移 空 自动 扫描 亮暗点 白平衡 AV TV/ 复位 缓冲 缓冲 检P1 缓冲 自动 扫描 亮暗点 白平衡 AV 声相/复位 评估节拍 标准节拍 单位：s 单位：s * 序号 要因 对策 目标 措施 地点 对策时间 负责人 1 MOD数多 工艺分解、重排 工位节拍≤15s 1.相邻工位动作分析 2.确认转移工艺 3.转移后MOD数确认 模组车间 8-25 2 模组周转车周转时间长 物流路线优化 行驶时间≤571s 1.物流路线分解，分段测试时间 2.物流路线重新规划 3.新路线物流时间确认 模组老化区域 8-24 3 开机缓冲工位少 增加开机缓冲工位 检P模式工位≤15s 1.2~5工位依次向前移位 2.增加开机缓冲工位 3.新工位节拍确认 整机车间 8-31 A C P D 十一、对策制定 通过对所有末端因子逐一确认及方案对比，整理出以下三大要因，并制定有效对策： * 制表人：xxx 制表时间：2015年8月19日 对策实施一：MOD数多 工装板 工装板 工装板 工装板 撕 下膜周转台 撕上膜操作台 拿气枪吹气清洁膜片 夹静电夹于SOURCE板 撕下层液晶屏保护膜 贴整机条码于背板 作业时间14.5s 撕上层液晶屏保护膜 拿取吸盘、U型夹吸附液晶屏 将液晶屏挂在周转台上 作业时间14.8s 拿取液晶屏间纸 夹静电夹于SOURCE板 作业时间11.3s 扫描整机条码与液晶屏条码 取下静电夹 将液晶屏安装在模组上 取下吸盘、U型夹放在固定位置 作业时间16.6s 取皱纹胶纸固定SOURCE板 作业时间5.7s 小组成员用MOD法对装液晶屏工位循环圈，进行动作分析： 改善前 此工位为99MOD，模特法评估需12.77s，不可接受新工艺动作。 此工位为37MOD,模特法评估需4.77s，可接受新工艺动作。 此工位共114MOD，模特法评估需14.71s，不可接受新工艺动作。 此工位共14MOD,需1.8s，可接受新工艺动作。 A C P D * 十二、对策实施 十二、对策实施 对策实施一：MOD数多 扫描整机条码与液晶屏条码 取下静电夹 将液晶屏安装在模组上 取下吸盘、U型夹放在固定位置 作业时间16.6s 工装板 工装板 工位 名称 序号 左手动作 右手动作 标记 次数 MOD值 装液晶屏工位 1 握拿扫描枪 BD M3G1 1 4 2 扫描枪交接给右手 右手接过扫描枪 M3G1 1 4 3 抬起条码M2 扫描枪对准条码，并扫描 M2P2 M1 1 5 4 BD 移步至周站台 W5 1 5 5 抬起条码M2 扫描枪对准条码，并扫描 M2P2 M1 1 5 6 握取U型夹，并掀开M5G3 BD M5G3 1 8 7 BD 扫描枪对准条码，并扫描 M2P2 M1 1 5 8 放下U型夹 BD M1 1 1 9 BD 将扫描枪放在固定位置 M5P2 1 7 10 握取静电夹 BD M2 1 2 11 放下静电夹 BD M1 1 1 12 握取吸盘M3G1 握取吸盘M3G1 M3G1 1 4 13 BD 移步至工装板前 W5 1 5 14 安装液晶屏M3P5 安装液晶屏M3P5 M3P5 1 8 15 松开吸盘，检查液晶屏是否安装到位M5D3 松开吸盘，检查液晶屏是否安装到位M5D3 M5D3 1 8 16 握取吸盘，并松开M3G1 A4 握取吸盘M3G1 A4 M3G1 A4 1 8