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饲料厂粉尘爆炸分析（产业经济范文） 目录 TOC \o 1-9 \h \z \u 目录 1 正文 1 文1：饲料厂粉尘爆炸分析 2 1饲料厂生产工艺简介 2 2引起粉尘爆炸的原因有： 3 3防止饲料粉尘爆炸事故的具体措施 4 （1）防止粉尘积聚到爆炸极限 4 （2）增强通风，防止物料自燃 4 （3）电气线路应设有良好的保护装置 4 （4）防止运作设备发生静电放电 4 （5）电器设备应采用防爆型 5 （6）防雷设备要完好 5 （7）严禁带明火进入工作区 5 （8）防止人体产生静电火花 5 （9）电气线路布置应规范 6 文2：一起饲料厂粉尘爆炸事件的调查分析 6 1 企业 基本情况 6 2 发生爆炸和人员伤亡情况 7 3 现场调查及检测情况 7 4 讨论 8 5 建议 9 5.1 避免形成粉尘云 9 5.2 降低助燃剂的浓度 9 5.3 公司应加强安全、职业健康 教育 ，严格各项操作规程 9 5.4 严禁明火 10 参考文摘引言： 10 原创性声明（模板） 10 正文 饲料厂粉尘爆炸分析（产业经济范文） 文1：饲料厂粉尘爆炸分析 饲料加工企业中产生大量粉尘，这些可燃性粉尘粒度很小，常常悬浮在空气中，当达到爆炸浓度时，遇到明火或电火花等火源极易产生爆炸。粉尘爆炸的危险性极大，其显著特点是粉尘爆炸的多次爆炸、较高压力持续时间长、释放的能量大、破坏力强、粉尘爆炸占饲料厂事故的48% 容易引起粉尘爆炸的环境或场所主要有：提升机、粉碎机、除尘设备等。 1饲料厂生产工艺简介 饲料厂生产工艺控制系统采取配料秤、混合机集中控制；粉碎机、制粒机、液体后喷涂、包装系统、除尘系统等采用分级控制系统。 （1）原料接收与存放工序。原料接收的作用是接收物料，完成初步清理，其中包括初清筛对大杂和部分轻杂的清理，永磁筒对铁质的清理工作。原料接收路径配有输送机、斗式提升机、清理筛、永磁筒等设备。原料经斗式提机过淸选筛、永磁筒提升至配料仓，需要粉碎的原料经粉碎机粉碎后送至配料仓中。 （2）清理工段。清理工段的作用是清理原料中的杂质，其中大杂质如绳索、土块、玉米棒等非磁性杂质和铁钉等磁性杂质，以保证产品的质量和后续加工设备的工作安全。 （3）粉碎工段。待粉碎仓出口与粉碎机的入口之间配有喂料器，粉碎机的出料通过螺旋输送机实现水平输送，再经过斗式提升机提升至配料仓，粉碎机出料端的螺旋输送机上配有吸风系统。 （4）配料系统。每一个配料仓的出口螺旋给料器与电子配料秤相连接，电子配料秤的出口与混合机的入口相接。 （5）二次预混工艺。包括原料接收、配料、混合、及打包等工序，属于二次混合的加工工艺。根据现代饲料加工工艺理论进行工艺设计，此加工工艺能够生产多种预混料；按照加工工艺流向、避免交叉往返的原则布置生产车间；按照以生产车间为中心、其他辅助设施就近布置的原则进行厂区总平面规划。在物料输送方面，垂直输送采用了斗式提升机与刮板机输送相结合的方式；在设备的计算和选型方面，在不增加生产成本的情况下，所选设备是现代较先进的饲料加工设备。 （6）混合工段。本工段采用广双轴高效混合机，混合机除了接受电子配料秤的来料，还要配置小料添加口。电子配料秤与混合机之间有滤气装置，混合机的出口有刮板输送机，斗式提升机等设备。 （7）制粒工段。制粒机要持续接受从待制粒仓经调质好的待制粒原料，通过环模制粒机压制成粒料，制成的颗粒料经逆流式冷却机、压锟碎粒机、斗式提升机、回转分段筛、液体添加系统后进入成品仓。 （8）打包工段。接受生产出的合格产品，然后经自动打包系统打包、码包、发放。 2引起粉尘爆炸的原因有： （1）没有除尘设备或除尘设备故障，达不到除尘效果，粉尘与空气混合形成爆炸性混合物。（2）电气设备不防爆或者防爆电器失去防爆作用。（3）电气设备短路打火。（4）在火灾、爆炸危险区域内明火取暖、吸烟、气焊、气割等作业。（5）未做到有效静电接地。（6）粉尘场所通风不良。（7）消防设施等设置不当或者不足，不能在第一时间扑灭初期火灾。 3防止饲料粉尘爆炸事故的具体措施 （1）防止粉尘积聚到爆炸极限 粉尘积聚达到爆炸极限是饲料粉尘爆炸事故发生的必要条件，主要采取以下措施：①注意工作区的卫生，制定粉尘清扫制度，经常湿式打扫车间地面、设备，防止粉尘飞扬和聚集，并且合理布置除尘风网。采取负压吸尘的方法消除地面、设备和操作中的粉尘。清扫过程中不能使用压缩空气等进行吹扫。②增强工作区的通风。装置良好的排风设施，及时排除产生的粉尘，使之达不到爆炸极限。③增加设备的密封性，防止工作场所粉尘飞扬。④加强检验测定作业区粉尘量，把粉尘质量浓度控制在10mg/m3以下。⑤必须按