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第一招：U型布局的八大原则 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 按工序排布生产线 生产速度的同步化 多工序操作不是多机器操作 作业员多能工化 移动式作业方式 机器设备小型化 把U型线连起来，消除孤岛 第三十页，共四十五页，2022年，8月28日 第二招：选用适合U型布局的设备 三不原则：不落地生根、不寄人篱下、不离群索居。 容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快。 买裸体设备：只具基本功能、门当户对、不用巨舰大炮。 设备要流动：管线不象葛藤、象“快餐车”、出入口同位置。 第三十一页，共四十五页，2022年，8月28日 第三招：实施一人多序—标准作业 确定制造节拍 确定作业顺序 确定标准手持 由“水蜘蛛”做非标准作业（搬运工作标准化） 少人化 离人化 移动式作业 多能工培养 动作的三不政策：不摇头、不转身、不“插秧” 第三十二页，共四十五页，2022年，8月28日 * 第一页，共四十五页，2022年，8月28日 企业的基本经营理念 为股东创造利润（维持企业生存） 向社会提供好的产品（占领市场空间） 企业和员工共同发展 第二页，共四十五页，2022年，8月28日 精益生产必然诞生 1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎辞职才告结束。 丰田汽车经历了13年努力，到1952年共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。 用常规的方法不能生存。 第三页，共四十五页，2022年，8月28日 精益生产必然诞生 日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车，运货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。 日本劳动力不愿意被作为可变成本被不断变换。工会会为员工争取更多的利益。 经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的新技术。 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济领域出口汽车。 寻求生存的有效途径。 第四页，共四十五页，2022年，8月28日 企业的运营目的 制造产品？ 制造利润？ 企业运营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个运营过程中，如何获得最大的利润是企业运行的 头等大事！！！ 第五页，共四十五页，2022年，8月28日 利润是如何产生的 获得利润的两大手法： 手法1： 降低成本 手法2： 提高效率 通过改善消除浪费 提高附加价值实现 第六页，共四十五页，2022年，8月28日 精益思想告诉我们 企业经营的目的是制造利润 在不同的历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。 售价=成本+利润（计划经济时） 售价—成本=利润（市场经济时） 售价—利润=成本（精益思想 TPS） 确保利润的成本倒留法 第七页，共四十五页，2022年，8月28日 精益思想 首先确立一个要达到的理想状态，然后去想 怎么办？ 第八页，共四十五页，2022年，8月28日 精益思想告诉我们 如何增加经营利润 扩大生产规模 (高投资、高风险) 提高价格 （破坏市场，降低竞争力） 降低成本 （无需投资、回报丰厚） 成本降低10%，等于经营规模扩大一倍 第九页，共四十五页，2022年，8月28日 精益思想告诉我们 成本可以无限下降（改善无止境） 成本取决于制造的方法 第十页，共四十五页，2022年，8月28日 工作和干活是不同的概念 第十一页，共四十五页，2022年，8月28日 浪费 第十二页，共四十五页，2022年，8月28日 精益思想告诉我们 消除浪费可以有效降低成本 （精益生产方式的特征） 消除浪费的前提是如何改变我们的思路和观念，使用精益思想发现浪费。 第十三页，共四十五页，2022年，8月28日 工厂中的七大浪费 1制造过剩的浪费 2 等待的浪费 3搬运的浪费 4 加工的浪费 5库存的浪费 6动作的浪费 7生产不 良品的 浪费 第十四页，共四十五页，2022年，8月28日 浪费的源头 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 动作的浪费。。。。 制造过剩的浪费 人员过多的浪费 第十五页，共四十五页，2022年，8月28日 精益生产方式 自 働 化 准 时 化 两大支柱 第十六页，共四十五页，2022年，8月28日 第十七页，共四十五页，2022年，8月28日 自働化的有效工具——异常警示灯 第十八页，共四十五页，2022年，8月28日 第十九页，共四十五页，2022年，8月28日 第二十页，共四十五页，2022年，8月28日 第二十一页，共四十五页，2022年，8月28日 第二十二页，共四十五页，2022年，8月28日 准时化定义 在必要的时间， 按必要的数量， 生产必要的产品 第二十三页，共四十五页，2022年，8月28日 库存是百害之首 库存的危害 增加利息负担 占用