过程失效模式及后果分析.xlsVIP

Sheet3 Sheet2 Sheet1 RPN 措施结果Rescore 工序OP Reqd要求 过程能力Process Fn 严重度 S C＆C 频度O 探测度 D 风险顺序数RPN 严重度S 控测度D 原材料不合格 原材料检验 操作工100%自检,班长抽检 漏检 不合格产品流转 混放摆放无标示 合格产品检为不合格 不合格产品检为合格 增加内部质量成本 检验员检测不准 额外退货，顾客满意度下降 潜在失效后果 潜在失效起因/机理 现行预防过程控制 现行探测过程控制 建议措施 责任和目标完成日期 采取措施 防潮措施不当，未做到先进先出 施行仓储先进先出管理 检验失误 操作工培训， 严格按照操作规程操作 误检误判 加强供应商质量控制能力及防止不合格品流出 1、加强操作人员 培训 2、检验设备定期效验 1、检验员培训 2、摆放标准样件做为检验目视依据 铸锭成分批量不合格 铸锭不合格 所用废料混合金或废料成分不清 化学成分不符 废料入库时检验不仔细或漏检 熔炼温度过高或熔炼时间过长 控制在700～760℃范围内 加强操作工学习培训；制定班长炉长巡检制度 熔炼 精炼不彻底，时间短，精炼温度低；原料或工具不洁净 铸锭夹渣 1、严格控制精炼温度下限和 精炼时间 2、加强原料及工具检查 操作工100%自检；炉长班长现场监督管理 操作工100%自检,班长抽检 铸锭晶粒粗大或存在气孔 铸锭裂纹 铸造温度低，速度慢，冷却水温高 设备故障，冷却水压力低，出水孔堵塞不畅通 加强设备巡检力度，定期清理冷却系统 铸锭拉裂 结晶器内表面不光滑，有凹痕，烧杯； 铸造前全面检查器具完好合格；增强润滑油效果 结晶器安装不正不牢，铸造时底座移动，固定不牢 规范操作程序步骤，精心操作，细致检查 部分铸锭出现渣孔 使用优质清渣分离剂，减少熔炼过程中浮渣 每熔次进行两次扒渣作业 铸锭改料或报废 光谱分析仪操作方法不正确 严格执行仪器作业指导书，根据来料样品，核对使用相应的程序检验分析 铣面 刀痕 返工重复铣面 铣刀刀钝，不锋利，操作时铣面量过大 上机检查道具，测量核实每次的铣面量 碰伤锭面 装炉工，行车工工作失误 按作业指导书指作业，注意锭面防护 成分检验 均热温度过高 铸锭内部晶粒粗大 热处理设备仪表不准确，，各区炉温不均 定期对各个加热炉进行测温试验，检查炉子各电控设备 加强操作工巡检，及时发现异常情况控制操作 轧辊粘铝 轧件表面周期辊印 压下量过大，乳液润滑不良 按照粗轧作业指导书作业，合理分配轧制道次压下量，调整乳液压力；定时检查轧辊表面 对中工随时监控轧件表面质量；班长督查巡检 轧件咬入困难，咬入不进 轧件进轧温度降低，轧制时间延长 出炉温度低；压下量过大，辊缝小；轧制速度低 提高出炉温度；减小压下量，增大辊缝；提高轧制速度 测量轧件进轧温度，实时调整压下量及轧制速度 轧件轧制过程中打滑 轧件表面划伤，异物压入，纵向亮条，条纹 轧制速度高，压下量小 控制轧制速度，微调压下量 实时观察轧件轧制情况，及时调整轧制参数 进轧温度低 轧件终轧温度，咬入困难，成品厚度增加或轧件报废 轧件在热粗轧时间长或精轧机列设备故障 热粗轧与精轧及时沟通信息；加强设备巡检，保养 操作工，设备巡检工增加巡视次数，及时沟通信息 控制轧制速度，微调压下量或乳液压力 成品卷终轧温度低 合金性能降低影响冷轧及最终成品机械性能 精轧速度低 调整轧件成品厚度，保证终轧温度 准确把握轧件进轧温度，实时调整轧制参数 终轧温度信息不准或影响后续计划投料 成品卷测温延迟，不测温 精轧测温工失职 班长及时提醒督促下属员工 加强思想沟通，提高责任意识质量意识 成品卷边部裂口多 终轧温度低，精轧速度低，粗轧滚边质量差 后续冷轧切边量大，断带，厚度波动，成品率低 粗轧加强滚边质量，精轧提高轧制速度，提高终轧温度 粗轧滚边后检查轧件边部质量，精轧加强来料验收，及时调整轧制参数 冷轧 备料开坯时料卷合金标错 最终成品合金错误，性能不符，或整卷改料，报废 调卷工工作失误 调卷时生产随行卡及时与料卷实物核对信息，下机卷及时标注批号合金等有效信息 逐卷每道次核实，标注；班长督促检查 成品厚度波动 部分材料报废 误操作；测厚仪故障或坯料厚度波动 主操作工定期培