精益现场管理.pptVIP

上课时以免影响他人学习,请保持课堂纪律。 1、请将通讯工具关闭或调至震动档 2、接听电话请移驾教室外。 3、请保持课堂安静，不要大声喧哗、交头接耳。 4、请不要在课堂内吸烟。 非常感谢您的配合!学习的正面思想： 以学习的态度来学习，不以批评的眼光找不足。 有问题积极提问，参与互动与讨论。 期望本课题对您有所启发！;题记;课程内容提要;第一单元 原理篇;1、精益生产的原理与效果湖面效应;2、精益生产必然诞生 ;LP 系统;3、推动力;4、精益思想;对比图;Lead Time：提前期、前置时间 前置时间 = 存货数量×生产节拍;5、TPS;6、浪费;7、5S;8、LP的动力;9、精益认识;10、生产运作系统;第二单元 推进篇;1、6S EHS ;2、可视化管理;LAY-OUT、流程管理;工程分析体系构成;下料与组装LINE;加工作业LINE;P-Q分析及改善;路径分析及改善;流程分析及改善;3、问题解决;WIP与库存控制;MFTMRB;4、全员生产维护TPM ;5、标准化作业;SOP与生产作业效率改善;规范化、标准化、效率化;作业指导书;JIT Line Balancing; LINE编程效率计算;LB改善案例展示; WORK UNIT的构成;动作分析的工具;作业分析;动作经济原则;作业的基本动作;人-机工程管理;过程能力;计算过程能力指数;标准偏差;过程能力评价;CpPp比较;标准工时;非生产性工时分析和改善;PTS MTM;马表测值流程;摄像法; Pitch-Diagram/PD图??; LINE工程分析图;均衡化生产;批量生产与均衡化生产的比较;均衡化改善案例展示;一个流生产VS批量生产;如何推进均衡化;6、改善-Kaizen;7、POKA –YOKE方法;日常防错与防误的实例;防错措施三个层次;防错十大原则及应用案例;待检 合格 不合格 待处理 特采 挑选 加工 ;8、看板管理; 快速换模：在最短的时间内完成从现在制品的加工完了到下一个制品加工开始生产出良品为止。 多能人、万能机、通用料、标准法、恒定环境。 快速换模改善体系： ;换型中产生LOSS的关键因素;缩短换型时间的方法;换型作业改善5步骤;10、约束管理（TOC）;TPM综合稼动率提高活动;机械能力分析?;两个实用的管理指标;计算公式;零浪费;浪费的源头 ;工程损耗、浪费;减耗的技法;认识显性与隐性的Loss;LOSS改善活动的内容;设备9种损失;体系的3大浪费;以人员为中心的损失改善;以生产系统为中心的损失改善;第三单元 效果篇 ;1、价值流图分析方法;2、精益生产兼容性;3、精益生产实施绩效指标;生产统计类别;标准作业制作顺序;生产性;生产性计算依据;LP与期望;采购品数量返纳率 =（返纳品总数量÷总入库数量）×100%。必要时可以区分自体与作业不良品后分别它们的返纳比率。 人均单位生产量 = 每月生产数量÷每月生产投入的直接工时。 制程合格率：指直通率或一次合格率，不包括修理过程的生产合格率。 产品维修率：维修率指发生在工厂内部的产品修理比率。 产品退修率：退修率指发生在工厂外部，被退回来后需要进行修理的产品数与同期总产出数的比率。 物料损耗下降率=〔（上月损耗率–当月损耗率÷上月损耗率〕×100%。 损耗率 = 损耗品价值除以投入物料的价值。 生产效率=实际产出能力÷标准产出能力，产出能力就是人均单位产量。 产品投诉处理率 = 投诉处理有效件数÷总投诉件数 每万元产值的资源消耗量，如工厂或车间的：人数（总人数、生产人员数）、工时、人工，水、电、气，机器、JIG、工具价值，材料（主料、辅助料），损坏与报废品的价值，车间面积、体积，各种检查、维护投入。 ;LP指标的类别;生产事故时间管理;3、仓库部：发放不及时或发错物品、材料，造成影响 4、采购部：采购物品不到位 5、市场部：顾客要求不明确 6、工程部：机器、设备、工具、器具、工程单等维护和保养不良 7、研发部：设计事务，标准问题 8、外发部：外发物品不到位 9、PMC：各种计划管理不协调，未及时确认 三、事故时间划分依据 1、绝对事故时间：就是因4MIE因素造成生产计划不能执行或正常生产被中断而直接耗费的工时。计算公式如下： 事故时间=（实际停产时间+30分钟）×关联人员数 2、相对事故时间：就是因4MIE因素不到位或相关承诺失效而导致需要更改生产计划或生产部门转换产品等情况所可能浪费的时间。计算公式如下： 事故时间=30分钟×（关联人员数÷2） 3、人为事故时间：就是因非人为能克服的因素造成4MIE条件没有落实， 而导致需要更改生产计划或生产部门转换产品等情况所可能耽误的时间。具体计算方法参照前两条款进行。但对于不能定性的情况只记录事故时间，不在统计中