道路工程质量通病防治.docx

公路工程质量通病防治 1、软基办理 2、路基工程 3、路面工程 4、桥梁工程 5、通道及涵洞 6、防备工程 7、绿化工程 8、交通工程 9、内业资料 10、实验室 1、软基办理： 1.1填方路堤施工后沉降快速或不平均沉陷 形成原因： 1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不 到设计要求。 2）粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。 3）挤密碎石桩未进行反插。 4）预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。 5）软基办理质量未达设计要求。 6）桩未打穿脆弱层。 防治举措： 1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达 到设计要求。 2）粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。 3）挤密碎石桩应进行反插。 4）应进行连续的沉降观察，待沉降稳定后方可卸载。 5）在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。 1.2路基出现纵向裂痕和错台 形成原因： 1）清表不到位，路基底存在脆弱层。 2）沟塘清淤不彻底，清淤回天不平均或压实度不足。 3）路基压适度不平均。 防治举措： 1）应认真清表实时发现路基底暗沟、暗塘。 2）沟、塘淤泥应清理洁净，并采用水稳定性好的材料严格 分层回填，并达到设计要求压实度。 3）提高路基压实度。 1.3路基出现滑裂面 形成原因： 1）基底存在软土且软土厚度不平均。 2）淤泥消除换填不彻底。 3）填土速率过快。 防治举措： 1）软土办理要到位，并实时发现钡沟、暗塘。 2）加强沉降和侧向位移观察，实时发现侧滑苗头。 2、路基工程 2.1路基碾压出现“弹簧” 形成原因： 1）碾压时土的含水量超过最正确含水量较多。 2）高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。 3）翻晒、拌和不平均。 4）碾压层下存在脆弱层。 防治举措： 1）低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾 压。 2）高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并寄存 一段时间，使其充分“砂化”。 3）对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后从头碾压。 2.2路基压实度不够 形成原因： 1）碾压遍数不够。 2）压路机质量偏小。 3）松铺厚度过大。 4）碾压不平均，局部漏压。 5）含水量偏离最正确含水量超过规定值。 防治举措： 1）保证压路机的质量及碾压遍数切合规定。 2）采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均 匀。 3）压路机应进退有序，前后应有棕叠。 4）路基土应在最正确含水量时进行碾压。 2.3路基积水严重 形成原因： 1）路基表面不平整。 2）路基表面未设横坡或出现倒坡。 防治举措： 1）路基压实前应整平。 2）路基表面应设2%~4%的横坡。 2.4路基边坡被冲刷 形成原因： 1）过早的削坡而边坡防备工程未能实时跟上。 2）未设临时急流槽和拦水埂。 3）每次雨水冲刷后未实时修理路基。 4）边坡未植草防备。 防治举措： 1）削坡后边坡防备工程应实时跟上。 2）应设临时急流槽和拦水埂和排水渠。 3）应实时填平冲沟。 2.5压实层表面松散 形成原因： 1）施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。 2）粉碎、拌和后未实时碾压表层失水过多。 3）压实层土的含水量低于最正确含水量过多。 防治举措； 1）保证压实层土的含水量与最正确含水量差在规定范 围内。 2）适合洒水后从头进行拌和碾压。 2.6路基表面网状裂痕 形成原因： 1）土的塑性指数偏高或为膨胀土。 2）碾压时含水量偏大，且未能实时覆土。 3）压实后养护不到位，表面失水过多。 防治举措： 1）采用合格的填料，或采取掺灰办理。 2）采用切合规范要求的土料填筑路基，保证压实层 的含水量凑近最正确含水量。 3）加强养护，防止表面水分过分损失。 4）认真进行施工组织安排。 2.7路基表面起皮 形成原因： 1）压实层土的含水量不平均且失水过多。 2）为调整高程而贴补薄层。 3）碾压机具不足，碾压不实时，未配置胶轮压路机。 防治举措： 1）保证压实层土的含水量平均且与最正确含水量差在 规定范围内。 2）认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保 证翻晒平均、碾压实时。 2.8路基表面出现放炮 形成原因： 石灰消解不充分。 防治举措： 石灰应在使用前7~10天进行充分消解，并过10mm筛。 2.9路基压实度超密 形成原因： 1）未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。 2）路基填料不平均。 3）采用重型压实机械，压实功偏大。 防治举措： 1）在取土坑取拥有代表性的土样认真进行标准击实 试验，不同土样应分别进行击实试验。 2）选择平均的填料。 2.10路基灰土灰剂量不均 形成原因： 1）路基土的砂化不充分。 2）路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。 3）拌和不平均。 防治举措： 1）液限较大粘性土应充分砂化。 2）应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和， 采用稳定土拌和机进行拌和。 2.11路基灰土剂量不足 形成原因：