注射成型分析和总结.docxVIP

注射成型 实验目的 熟悉注射成型标准测试试样的模具结构、成型条件和对制件的外观的要求； 掌握注射条件对标准试样的收缩、气泡等缺陷的影响。 实验原理 大多数热塑性塑料和复合材料的材料性能测试试样都用注射成型方法制备。制备标准测试试样的过程，首先是根据材料性能测试的相关标准或材料提供者的要求，选定模具结构和注塑条件，然后进行注射成型。注射成型标准测试试样是将原材料在注射机加热料筒中均匀塑化，然后由螺杆推挤到闭合的模具型腔中冷却定型成试样的过程。注射成型是间隙式的操作，每个周期由以下操作步骤组成：闭模→注射装置前移和注射→保压→冷却定型和予塑→ 开模顶出制品。 闭模及锁紧 注射机的成型周期一般是从模具闭合开始的。模具先在液压及电气自动控制系统处于高 压状态下进行快速闭合，当动模与定模快要接触时，液压及电气自动控制系统自动转换成低 压（即试合模压力）、低速状态，在确认模内无异物存在时，再转换成高压并将模具锁紧。注射装置前移及注射 确认模具锁紧之后，注射装置前移，使喷嘴和模具贴合，然后螺杆前移，在所设定的压 力、注射速度条件下，将机筒内螺杆头部已均匀塑化和定量的熔体注入模具型腔中。此时螺 杆头部作用于熔体上的压力称为注射压力（Pa）。螺杆移动的速度称为注射速度（cm/s）。保压 注射操作完成以后，在螺杆头部还保存有少量熔体。液压系统通过螺杆对这部分熔体继 续施加压力，以填补因型腔内熔体冷却收缩产生的空间，保证制件密度。保压一直持续到浇口封闭。此时，螺杆作用于熔体上面的压力称为保压压力（Pa），保压压力一般等于或者低于注射压力。保压过程中，仅有少量熔体补充注入模具型腔。保压过程以持续到浇口刚好封 闭为宜。过早卸压，浇口未封闭，模腔中熔体会发生倒流，制件密度不足；保压过程过长或保压压力过大，会使浇口附近产生较大的内应力，也会增大制件的内应力，造成脱模困难。冷却 塑料熔体经喷嘴注射入模具型腔后即开始冷却。当保压进行到浇口封闭以后，保压压力即卸 去，此时物料进一步冷却定型。制件在模具型腔中的冷却时间应以制件在开模顶出时具有足 够的刚度，不致引起制件变形为限。过长的冷却时间不仅会延长生产周期的，降低生产效率； 而且会使制件产生过大的型芯包附力，造成脱模阻力增大。 原料预塑化 当浇口冷却，保压过程结束时，注射机螺杆在液压马达的驱动下开始转动，将来自料 斗的粒状塑料向前输送。在机筒外加热和螺杆剪切热的共同作用下，使粒状塑料逐步均匀融 化，最终成为熔融粘流态的流体。在螺杆的输送作用下存积于螺杆头部的机筒中，从而实现 塑料原料的塑化。螺杆的转动一方面使塑料塑化并向其头部输送，另一方面也使存积在头部 的塑料熔体产生压力，这个压力称为塑化压力（Pa）。由于这个压力的作用，使得螺杆向后退移，螺杆后移的距离反映出螺杆头部机筒中所存积的塑料熔体体积，注射机螺杆的这个后 退距离，即每次预塑化的熔体体积，也就是注射熔体计量值是根据成型制件所需要的注射量 进行调节设定。当螺杆转动而后退到设定的计量值时，在液压和电气控制系统的控制下就停 止转动，完成塑料的预塑化和计量，即完成预塑化程序。 注射螺杆的尾部是与注射油缸连接在一起的，在螺杆后退的过程中，螺杆要受到各种摩擦阻力及注射油缸内液压油回流阻力的作用，注射油缸内液压油回流阻力产生的压力称为螺杆背压（Pa）。注射螺杆能否后退及后退的速度取决于螺杆后退时受到的各种摩擦阻力和螺杆背压。塑料原料在预塑过程中的各种工艺参数（各部分的压力、温度等）是根据不同制件 的塑料材料进行设定的。 注射装置后退、开模及制件顶出 预塑程序完成后，注射装置后退，为了避免喷嘴长时间与模具接触散热而形成凝料， 使喷嘴离开模具。当模腔内的成型制件冷却到具备一定刚度后，合模装置带动动模板开 模，在开模的过程中完成侧向抽芯的动作，最后顶出机构顶脱制件，准备开始下一个成 型周期。 实验原料 ST-MMA 共聚物 666D 北京燕山石化 实验设备 PS40ESASE 型注射成型机 日本日精株式会社多功能试样注射模具，偏光应力仪，游标卡尺 实验条件 最大注射量：42g 最大注射速率：45g/s 最大表压 ：145kgf/cm 最大合模力：40T 螺杆直径 ：26mm 实验步骤 初步拟出实验条件：料筒温度、喷咀温度；螺杆转速、背压及加料量；注射速度、注射压力；保压压力、保压时间；模具温度、冷却时间；制品的后处理条件。 依次接通注射机电源、注射机和模具加热开关，接通冷却水管，调节注射机加热各段温度控制仪表的设定温度值至操作温度。当预热温度升至设定温度之后，恒温20～30min。 接通控制板开关，设置注射压力、预塑量、注射速度、注射时间、冷却时间等工艺参数。启动主机，用手动进行合模操作，安装好多功能试样标准模具。 加入PS，用手动操作方式，依次施行闭模，注射装置前移