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? ? PLC低频数据传输可靠性设计 ? ? 纪建光 （洁创贸易（上海）有限公司，上海 201107） 0 引言 可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller，PLC）作为可靠的控制中枢，被广泛地应用在各大设备系统中。PLC 与各个传感器之间的数据交互决定指令执行，因此数据传输的可靠性至关重要。 本文案例源于一起客户实例：一浓度监控系统偶发通信故障而没有被及时关注，造成大批产品存在不良风险。由于该产品不能通过无损检测判定好坏，客户损失巨大。技术团队应客户要求进行系统的可靠性改良设计。 1 可靠性缺陷分析 故障根源最终被确定为：传感器端金属碎屑掉入以太网口，引起不同触点之间的短路，故而发生通信故障。硬件故障是难以彻底避免的，系统可靠性不仅要着眼于降低故障发生率，也要考虑故障发生后如何减少损失。 1.1 单一长链路通信风险 原系统数据传输建立在威纶HMI 的背景资料传输功能上，链路结构如图1 所示，没有采用仪表到PLC 直连的模拟通信方式。一方面是考虑到数字通信的精度比模拟传输高，不存在数模转换损失；另一方面是为了节省PLC 模拟采集模块的硬件支出。可以看出，该方案同时依赖Modbus TCP 通信和RS-422 通信，通信链路过长是其风险点之一。此次故障源头即为Modbus TCP 通信链路起点。 图1 原系统数据采集链路 1.2 数据有效性检验不足 PLC 以固定频率到指定寄存器读取数据，但并不对数据进行有效性甄别。原程序指定寄存器为掉电保持型，异常发生后的数个工作日内，该寄存器保存的数据始终为故障发生前的最后一个数据。该数据符合正常区间，因而没有触发PLC 端报警。从这一点看，有必要将该寄存器设置到非掉电保持区，并进行一定频率的刷新检验。 1.3 硬件自带故障信息的警示性不足 触摸屏侦测到通信异常后，弹窗提示“PLC no response”，但没有被及时关注。一方面是因为设置了屏保；另一方面，系统自带的提示信息为英文显示，作业者不能马上关联到是哪一段出了问题。弹窗信息被操作者确认后消失，即便报警源仍然存在。从这些教训来看，将触摸屏内部报警源显性化，让作业者及时关注到告警信息，是减小风险损失的有效途径。 1.4 缺乏精确追溯的日志信息 问题产品的追溯是本案事故处理的难点，原因是该事件没有被注册到事件登录，即没有进入报警日志。 通常，报警日志记录事件的发生时间，但不会记录事件的结束时间。这对于事件发生的时长判定会造成困难。 2 可靠性改良设计 围绕故障发生后有报警、不停工（替代方案切换）、可精确追溯的原则，可靠性设计从两方面着手：一方面是通过技术冗余来增加系统可正常运行的宽裕度；另一方面是一旦故障发生，尽可能为善后处理提供支持。 2.1 冗余方案的设计 冗余技术是工控系统普遍采用的方式。冗余包括硬件冗余和软件冗余[1]。硬件冗余主要是指增加同等功能的部件作为备用，软件冗余是通过软件程序实现主备系统的数据同步和切换[2]。软、硬件冗余都会增加系统支出和工作负荷，设计的时候需要考虑成本效用比。 2.1.1 硬件冗余的选择和构建 根据既有的硬件平台，搭建一条从传感器到PLC 直连的模拟通道，是最具性价比的方案，所需的硬件开支仅为一个PLC 模拟输入模块FX3U-4AP-ADP，如图2 所示。传感器到PLC 的距离超过25 m，考虑到工厂复杂的电气环境，采用屏蔽线连接，输入模式切换到4～20 mA[3]。 图2 改良后的数据采集链路 2.1.2 冗余数据分析及决策 通过上述硬件冗余，PLC 同时得到两路独立通道的数据。这时需要协调处理3 个问题。 （1）如何甄别通道各自的数据是正常的。这里包括两个层次：其一，数据通信是否还在运行，即是否存在数据刷新呆滞；其二，满足刷新频率的数据在多大程度上有精度损失，即数据失真是否可接受。 在整个系统中，被测量的参数是动态变化的，PLC 采集到的数据也随着变化。数据分辨率越高，其末尾波动越大。浓度数据以双精度浮点数表示，精确到小数点后面6 位。操作中发现，小数点后面第二位就会在相邻扫描周期内发生变化。因此，在一定扫描周期数内，可以以同一通道的数据是否发生变化作为该通道数据是否正常刷新的判据[4]。 两个通道传递的是同一个数据源，但在同一个扫描周期内采集的数据可能是不同的。至少有两个原因会造成这种差异：其一，Modbus TCP 和RS-422 属于数字通信方式，不存在精度损失的问题[5]，而模拟通道的数模转换精度损失不可避免[6]；其二，由于采样频率不同，同一扫描周期内得到的两个通道的数据可能来自于不同的瞬间时点[7]。比较同一扫描周期内的两个数据，将其差值限定在一定的范围内，一旦超过该范围，即可认定至少有一个通道可能存在问题。 （2）在两种模式都正常的情况下，