液化气脱硫塔胺液发泡原因分析及改进措施包忠臣大庆石化公司.docx

液化气脱硫塔胺液发泡原因分析及改进措施 包忠臣 （大庆石化公司炼油厂，黑龙江大庆163711） 摘要：阐述了某炼油厂气分装置液化气脱硫塔胺液运行现状，对胺液发泡现象进行了原 因分析。为防止出现液化气夹带胺液使胺液发泡和线速过大、影响产品质量和增加胺液 消耗，提出了降低胺液发泡的技术措施。 关键词：液化气；脱硫塔；胺液；发泡 醇胺法具有处理量大的优点而得到广泛应用，无论使用哪一种醇胺溶液作脱硫剂，都存 在溶液发泡的可能性。发泡会带来净化气中H2S含量超标、环境污染加剧、装置处理能力 下降、溶剂损耗急剧增加等问题。文中对胺液氧化降解、变质发泡、脱硫塔界位超标、液 化气带胺等问题及胺液发泡的原因及处理方法进行了分析，并提出了胺液发泡的预防和改进 措施。 1装置运行状况 某石化公司炼油厂气分装置液化气精制采用MDEA脱硫化氢及无碱脱硫（臭）工艺。 液化气脱硫塔为2008年8月装置进行废碱渣综合治理改造时新建。液化气脱硫塔自2008 年改造以来，一直运行良好。2013年10月开始，胺液系统连续出现生产波动，装置液化气 脱硫胺液跑损严重且出现伴有发泡现象，脱硫塔界位忽高忽低，现场玻璃板出现鼓泡现象， 严重时胺液起沫［1］，见图1。 图1脱硫塔胺液发泡情况 2013年脱硫塔设计数据和实际运行数据见表1；胺液实验室性能分析数据见表2。 表1脱硫塔设计数据和实际数据对比 设计富胺液 （吨/时） 实际富胺液 （吨/时） 贫液进塔温度C （设计） 贫液进塔温度C （实际） 介质进塔温度C （设计） 17.63 15.5 ?21.5 40 33.4 ?42.2 25 ?45 40 （可研） 介质进塔温 度。C （实际） 24.4 ?32.1 表2装置脱硫胺液实验室分析数据 评价指标 贫液 富液 固体颗粒（〉1“m） /X10-6 186 191 发泡高度（40 C） /cm 1.6 12.1 消泡时间（40 C） /s 1.3 7.3 胺液浓度/% 18.7 18.0 油含量/% 0.9 0.9 热稳定盐含量/% 1.3 2.2 2胺液发泡原因分析 2013年10月至2014年3月，胺液系统连续出现生产波动，同时气分装置液化气脱硫 塔同时间段出现胺液跑损问题。 从表1可以看出，气分装置贫液温度低于设计值，最低达到33 °C,液化气脱硫操作温 度通常要保持在37.8 C以上，以保持胺液和液化气界面的粘度小于2 mPa.s，温度过低会因 胺液粘度过高导致脱硫效率下降及液态烃夹带胺液严重的现象（温度过低会影响油，水二相 的分离）；另外，当时胺液系统中连续10个月没有净化导致的的杂质积累，伴随着处理量加 大，上述因素的综合作用造成了气氛装置在2013年10月末以后总出现液化气夹带胺液的现 象，即胺液发泡和线速过大，影响产品质量和增加胺液消耗。 气泡是一定体积的气体被液体包围所形成的多相不均匀系统，它有2个主要指标：气泡 形成的难易程度和气泡的稳定性。干净的MDEA溶液虽然具有发泡的倾向，但其气泡极不 稳定，不会影响装置正常运行，只当有外来物质时增强了气泡的稳定性，溶液才会发泡［1。 发泡的原因很复杂，生产实践经验表明，下列情况与溶剂发泡密切相关，应尽可能避免。 管线上的钢渣和碳钢上的腐蚀产物在高速的气体和液体的长期冲刷下会逐渐溶于系统 中。这些颗粒聚集在液膜中增加了液膜的黏度和流体流动的阻力，减缓了液膜的排放，从而 增加了气泡的稳定性。由于该厂2013年10月底某新建装置开工，该装置使用胺液进行脱硫， 管线及设备中残存的杂质进入胺液系统中，造成胺液发泡。 当系统加减量过大，系统操作压力波动大，或再生塔底温度波动较大时都会造成气液接 触太快，胺液搅动过分剧烈，容易引起胺液发泡。本装置液化气脱硫塔操作一直平稳，未出 现过大的操作波动。 控制贫液入塔的温度高于气体入塔的温度5?6 C，以防止重质烃的冷凝。胺液中溶 解有重质烃，增大了其表面张力，增强了气泡的稳定性，逐渐积累而导致溶液发泡。气分 装置贫液温度低于设计值，最低达到33 C，液化气脱硫操作温度通常要保持在37.8 C以 上，以保持胺液和液化气界面的粘度小于2 mPa.s左右，温度过低会因胺液粘度过高导致 脱硫效率下降及液态烃夹带胺液严重的现象（温度过低会影响油，水二相的分离）；此因 素为本装置影响之一。 MDEA与溶液中的氧或酸性物质反应能生成一系列难在生的酸性盐，这些热稳定性盐 类在系统中积累到一定程度后会改变溶液的pH值、表面张力、粘度等性质，从而造成胺液 发泡倾向增加或直接导致胺液发泡。炼油厂胺液系统中连续10个月没有净化导致的的杂质 积累，伴随着处理量加大，此因素直接造成了气分装置在2013年10月末以后总出现液化气 夹带胺液的现象。 3降低发泡的措施 （1） 提高系统压力 系统压力由1.55 M