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煤基可纺沥青生产工艺 韩嘉 【摘要】可纺沥青是生产高性能材料碳纤维的原材料，目前在国内已有间歇法生产, 但以煤为原料通过萃取的方法连续生产可纺沥青尚未见报道.该文综述了可纺沥青 生产现状及溶剂萃取法生产工艺. 【期刊名称】《合成材料老化与应用》 【年(卷)，期】2016(045)003 【总页数】4页(P124-127) 【关键词】可纺沥青;生产现状;溶剂萃取法生产工艺 【作者】韩嘉 【作者单位】兖矿国宏化工有限责任公司,山东邹城273500 【正文语种】中文 【中图分类】TQ342+.74 煤基沥青是一种组成与结构都非常复杂的混合物，它的确切成份尚不清楚，但其基 本组成单元基本是多环、稠环芳烃以及衍生物［1］，主要由C、H元素组成，同时 含有少量的N、S、O和一定的灰分，平均相对分子质量在400以上。由于煤沥青 具有流动性好、易石墨化、价格低廉、资源丰富和含碳量高等优点，因此相对于石 油沥青和人工合成沥青，煤基沥青在碳材料开发利用方面更具优势。普通煤沥青具 有残炭率低、炭化后孔隙率高等缺点，这会对最终炭素产品的物理及其机械性能带 来不利影响，使得碳材料材料的机械强度降低、电阻率增大、密度下降、抗氧化能 力变差。此外，在生产炭纤维过程中，低分子量物质的存在会造成沥青纺丝时断丝， 分子量分布宽会严重影响炭纤维的强度。所以煤基沥青需要改性，以消除低分子量 物质，提高残炭率以及调整分子量分布、流变性能等来满足炭素制品的使用需要 ［2］。目前已有较多的文献研究了煤沥青的改性［3-10］。沥青改质处理方法包括真 空闪蒸、高温热聚合、空气氧化、化学催化、溶剂分离等。溶剂分离是一种沥青改 性的有效方法，这种方法避免了高温处理会带来沥青热聚合和分解的问题。溶剂分 离改性后的中间体沥青进行加氢精制调质改性，再进行高温聚合和真空减压蒸馏， 除去易在生丝内产生气泡的轻组份，蒸余物即是可纺沥青。 2004年，全世界可纺沥青总产量达到了 40000t，其中有1万t用于纺制高强度 沥青碳纤维和制造高级针状焦等高科技碳素材料。特别是高强度沥青碳纤维因价格 昂贵（在美国的价格是2500 美元/kg），主要在军事工业和航空航天等高科技领域 应用。另有6000t用于纺制通用级沥青碳纤维，剩余的24000t用于其他碳素材 料的制备（截止到目前为止，上述的可纺沥青全部来源于石油沥青和高温煤焦油沥 青，没有直接从煤中用溶剂抽提制取可纺沥青的厂家）。 随着可纺沥青下游产品的强劲需求，导致对原料的需求量不断增加，2005年，仅 美国伊士曼公司一家的需求量就高达2000t，但却不能找到产量如此大的厂家。在 这种情况下，可纺沥青目前的产量已经远远不能满足市场需求。目前，生产可纺沥 青的公司主要集中在日本、美国和欧洲，其中日本的吴羽化工产能最大，其可纺沥 青的总产量达2万t，占世界总产量的64.5%。原料来源构成为石油占55%、煤 焦油占45%。2004年的消费构成情况如表1所示。 2004年，我国可纺沥青生产量达到1000t/年，即上海浦东煤气公司与日本大阪煤 气公司合资企业——上海东岛碳素材料有限公司，产品全部出口到日本。 可纺沥青可以以煤焦油和石油沥青作为初始原料。其加工方法主要是将粗沥青用溶 剂溶解稀释后进行热过滤，除去固体杂质，然后进行加氢精制调质改性，再进行高 温聚合和真空减压蒸馏，除去易在生丝内产生气泡的轻组份，蒸余物即是可纺沥青。 可纺沥青技术在国内已有间歇法生产，在多年研究试验的基础上，开发出了以煤为 原料用萃取的方法连续生产可纺沥青的新技术。 该技术与其他煤化工技术最大区别就是没有将煤中固有的天然沥青类物质进行高温 破坏，其天然的优良特性被最大限度地保留下来，从而使煤中有用的东西得到了较 好的开发利用。该技术的关键是“连续”，即可实现沥青浸出提取、溶液多级过滤、 溶剂蒸发回收复用、残渣排出和烘干脱溶、中间体沥青直接通入氢气后实现低成本 加氢精制、可纺沥青排出冷却等所有工序的连续化生产。同时也为使用DCS进行 远距离自动化控制进而实现安全生产和降低成本创造了好条件。 萃取方法工艺过程中物理和化学反应同时发生，溶剂分子在高温高压下获得了巨大 的能量，再加上本身固有的强大的溶解能力，就把煤中游离的直链烃和稠环芳烃及 环烷烃首先溶解出来，然后再把与煤的碳组织结构得不牢固的更大稠环芳烃与碳组 织之间的键打断，使其脱落溶解到溶剂中形成混合溶液，再经脱溶剂后就获得中间 产品一一中间体沥青，中间体沥青生产的示意方程式如图1所示。 中间体沥青被加热熔化后被泵加压与高压氢气混合送入有催化剂的沥青加氢反应器， 进行加氢反应，目的就是使中间体沥青中的大稠环芳烃部分开环，适当形成侧链， 以便于大分子之间互相牵连形成纤维状，从而获得沥青纤维，另夕卜加氢后可有效地 脱除轻组份，因为这些轻