JB_T 1582-2014汽轮机叶轮锻件超声检测方法.pdf

ICS 77.140.85J 32备案号：47216—2014中华人民共和国机械行业标准JB/T 1582—2014代替 JB/T 1582-1996汽轮机叶轮锻件超声检测方法 Ultrasonic testing method for wheel forgings of steam turbine2014-11-01 实施2014-07-09 发布中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T 1582-—-2014目次前言。1范围.2规范性引用文件。3术语和定义.4人员资格.5般要求6检测器材6.1超声检测仪，6.2探头.6.3试块.6.4系统组合性能.7 耦合剂超声检测前锻件的准备9 检测时机10超声检测方法.10.1检测总则10.2灵敏度。10.3材质声衰减系数的测定10.4远场区声束直径的计算。10.5缺陷当量大小的确定.10.6检测灵敏度重新校正.11缺陷的测量与记录11.1般要求..11.2密集缺陷信号的测量11.3单个缺陷的测量.11.4连续缺陷信号的测量11.5游动缺陷信号611.6缺陷性质的判定。11.7记录.612.检测报告 JB/T 1582-2014前 本标准按照GB/T1.1一-2009给出的规则起草。变化如下：对缺陷信号重新进行了定义（见第3章）；修改了灵敏度调整的内容（见10.2，1996年版的5.2）；-增加了声束直径计算公式（见10.4）；一增加了缺陷定量计算公式（见10.5）；增加了灵敏度重新校正的要求（见10.6）；修改了试块的要求，删除了附录A（见6.3，1996年版的5.2.4、附录A）。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国大型铸锻件标准化技术委员会（SAC/TC506）归口。本标准起草单位：二重集团（德阳）重型装备股份有限公司。本标准主要起草人：范吕慧、陈冲。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：JB/T 1582--1985,JB/T 1582-1996。II JB/T 1582--2014汽轮机叶轮锻件超声检测方法1范围本标准规定了用直射法对叶轮锻件进行接触式脉冲反射超声检测的各种检测程序、缺陷信号的分类、缺陷的测量与记录、检测报告等内容。本标准适用于JB/T1266和JB/T7028中各类叶轮锻件的超声检测，其他轮盘锻件可参考使用。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证GB/T11259无损检测超声检测用钢参考试块的制作与检验方法GB/T12604.1无损检测术语超声检测JB/T126625MW～200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件JB/T702825MW以下汽轮机轮盘及叶轮锻件＇技术条件JB/T9214无损检测A型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法JB/T10061‘A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件JB/T 10062j超声探伤用探头性能测试方法3术语和定义GB/T12604.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1单个分散缺陷信号individual indication最小缺陷当量符合锻件技术条件规定的记录限，当探头从缺陷最大信号反射位置向任一方向移动时，信号幅度出现正常的下降而无此起彼伏的现象，相邻两缺陷之间的距离大于其中较大缺陷当量直径的倍数达到相应技术条件中的规定值的缺陷信号。除非另有规定，单个分散缺陷信号是指除密集缺陷信号、连续（条状）缺陷信号和游动缺陷信号之外的缺陷信号。3.2密集缺陷信号clusterindication在边长为50mm的立方体内，数量不少于5个、当量直径不小于锻件技术条件规定值的记录限的缺陷信号。3.3连续（条状）缺陷信号extended indication缺陷回波高度至少在一个方向上非均匀下降，其延伸长度大于缺陷允许的最大当量直径的缺陷信号。连续（条状）缺陷信号的延伸尺寸采用半波高度法（-6dB法）测定。在测定延伸尺寸时应考虑探头的声场特性进行修正。距离扫查面声程为S（mm）处的远场区直探头6dB声束直径按公式（1）计算。1 JB/T 1582—2014d.(1)Ts式中:Ts---探头晶片直径，单位为毫米（mm);-波长，单位为毫米（mm);d，一6 dB 声束直径，单位为毫米（mm）。3.4缺陷引起的底波降低量loss of back reflection caused byflaws在缺陷附近完好区内第一次底波幅度BG与缺陷处第一次底波幅度Br之比（Bc/Br），用声压级（dB）表示。3.5游动缺陷信号　traveling indication在技术条件规定的灵敏度下，当探头在被检测部位移动时，信号前沿位置的移动距离相当于25mm