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检验管理程序——ISO9001/ISO14001/IATF16949 程序49 1.目的 1.1 为使购进的原材料、工序中的半成品、完成品的验收得到有效控制， 1.2 确保未经检验合格的，材料不投入使用、未经检验合格的半成品不转序、未经检验合格的产品不交付给客户； 1.3 确保认证产品标准的检验、试验活动得到有效展开。 1.4 为编制规范类或无规范类文件的检验标准、表格设计提供依据和约束。 2.适用范围 2.1 本程序适用于原材料（含客供材料、也包含模具）、工序中的半成品、完成品的检验和试验； 2.2 适用于认证产品的检验或试验活动。 3.职责 3.1 本程序由品保部制订、管理者代表审核、总经理批准后生效。 3.2 品保部： 3.2.1 负责质量控制的策划； 3.2.2 负责来料、制程、成品检验标准的制定、判定，发生品质异常的处理、及检验工作的监督。 3.3 生产部：负责产品的制造（Manufacture）、生产（Produce）、加工(Process)、自检及不合格品的处理及办理入库。 3.4 资材部-仓库：负责原材料、半成品、成品的入库及储存，负责对进厂物料的收料及送检。 3.5 资材部-采购：负责物料的采购，对判定为不合格来料的处理。 4.标准应用与定义 4.1 标准引用 4.1.1 IATF16949:2016(覆盖 ISO9001：2015)标准之条款：8.4.2.1、8.5.1c、8.5.1.1、8.5.1.3、8.1.5.4、8.6.1； 4.1.2 ISO14001:2015 标准之条款：8.1； 4.1.2 ISO45001:2018 标准之条款：N/A； 4.1.3 ISO14001:2015 标准之条款：8.1； 4.1.4 GB 811-2010《摩托车乘员头盔》：6.1~6.2； 4.1.5 CNCA-00C-005：2014《强制性产品认证实施规则 工厂质量保证能力要求》：2.3~2.5。 4.2 定义 4.2.1 来料质量控制/IQC：Incoming Quality Control，负责来料的检验； 4.2.2 制程质量控制/IPQC：In-Process Quality Control，负责生产首件的确认和制程巡查检验及判定，并记录结果； 4.2.3 最终质量控制/FQC：Finally Quality Control，负责成品的检验，并将检验结果完整记录； 4.2.4 出货质量检验/OQC：Outgoing Quality Control，负责产品出货前检验及判定，并将结果完整记录； 4.2.5 产品符合性证明/COC：Certificate of Conformity； 4.2.6 抽样检验：由一批物品中，依据【GB2828-2012】或【MIL-STD-105E(II)单次抽样表】随机抽取一定数量的产品当作取样样品，并依据各类检验标准加以检验判定，此抽样检验规定适用于进料、成品检验抽样； 4.2.7 检验规范：依照本公司制定的《进料检验规范》、《首件确认规范》、《制程控制规范》和《成品检验规范》之内容确定为检验标准； 4.2.8 检验批量：全部符合下列条件时，称之为检验批量： 4.2.8.1 相同厂商或客户， 4.2.8.2 相同品名规格且同一品质要求产品， 4.2.8.3 同一订单产品； 4.2.8.4 制程控制中的检验批量为本程序规定的每 2 小时巡检 1 次期间的全部产品，即巡检时刻前移 2 小时内的全部产品，例，10:05 对某岗位/工序巡检，则从 10:05-08:06时间段内的全部产品； 4.2.9 样本：同一批量中随机抽选一个至数个之待验品； 4.2.10 允收水准：检验批量中判定为合格之最高不良数； 4.2.11 首件确认：指在批量生产前，生产部自行制作少数的自行确认为合格且具备批量生产条件的样品，将样品提交给首件确认的部门或人员的活动； 4.2.12 首件检验：当停机后再开机、产品转产后进入量产前由操作员提交若干个样品给品保部，由 IPQC 对产品的外观、功能、材料、方案、软件等进行检查； 4.2.13 末件检验：当班生产线或生产设备在结束生产或停工停机时，加工的最后一件产品；当两个班次或设备无停机或停工时间间隔时，下一个班次或生产设备的首件也可以称为本班次或设备生产的末件； 4.2.14 自检：生产部基层干部对产品和机器设备进行的定期检查； 4.2.15 初检：现场作业员或包装员对量产中直接对产品进行的初步外观检查； 4.2.16 互检：是指同工序或者上下道工序的操作工人相互之间对生产出的成品或半成品进行检验的过程； 4.2.17 错判：将不合格品判定为合格品的检验结果判定过程； 4.2.18 误判：将合格品判定为不合格品的检验结果判定过程。 4.3 产品认证相关的术