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回转窑筒体径向变形原因及控制措施 1． 筒体产生径向变形的原因 筒体是回转窑的主体，是最重要最基本的组成部分。在筒体中，生料转化 为熟料是在高温下进行的，为保护筒体不被烧毁，在其内表面镶砌了耐火砖。 生产实践指出；回转窑运转率的高低，主要决定于耐火砖的寿命。窑内物料温 度最高可达１４５０℃，燃烧气体的温度就更高了。如果没有耐火砖的保护， 由钢板制成的筒体就会被烧毁。因此，保护耐火砖的经久耐用就成了关键。据 国外报导，对直径４米的窑，耐火砖寿命为一年半，而直径６米的窑，其寿命 只有半年。可见，随着窑的大型化，窑衬问题会更加突出。耐火砖的使用寿命 长短，取决于两个方面：一是取决于耐火砖及其镶砌质量、原料性能及挂好、 保护好窑皮。这些属于耐火材料和生产管理上研究的问题，在此不作分析；二 是与筒体机械结构有关，现仅就这 １－未变形的筒体；２－变形量；３－变形后的筒体；Ａ、Ｂ－托轮所在处 方面进行讨论。 回转窑的筒体靠几个轮带支承在托轮上。由于筒体在自重、耐火砖、物料 等重量作用下，两个轮带之间的筒体上会产生轴向弯曲变形和横截面上的径向 变形。过去，人们注意力集中在对筒体的强度和轴向弯曲变形上。近二、三十 年来，采用筒体径向变形仪，对筒体进行了大量的实际测定及理论上的探讨， 认为筒体除了应具备足够的强度和轴向刚度外，更重要的是应该具有足够的径 向刚度。如图４－１所示，是用筒体径向变形仪，在临近轮带处的筒体上，测 得的筒体径向变形的示意图。筒体上每一点的曲率半径，在一次回转中，总是 在变化着，它的轨迹近似于一个平放着的椭圆。从变形图中得知：１．横截面 上曲率半径的变化，说明了有环向弯曲应力的存在，我们曾在某窑轮带下的筒 体上，测得环向弯曲应力比轴向弯曲应力数值大；２．筒体径向变形具有正负 不断变化和多次反复的特征，一次回转中就有六次交变。对于属于脆性材料的 耐火砖而言，承受交变应力是容易损坏和脱落的。这种变形主要是由于轮带处 存在着巨大的支反力所引起的，因此最大的筒体变形总是发生在轮带附近，并 向轮带两侧伸展并递减，在两个轮带中间部分，变形较小。 　　由筒体径向变形沿着回转窑轴线的分布规律得知：首先要控制轮带处筒体 的最大变形，以减少其向跨间传递的数值；其次，如何减少跨间筒体变形。根 据理论分析和实际测定可知：轮带处筒体变形，除了支反力以外，主要取决于 轮带刚度、轮带与筒体的间隙以及筒体的刚度（主要是轮带附近的筒体刚 度）。在这三个因素中，间隙影响很大。 2. 筒体径向变形的控制措施 在筒体结构设计中，应采取下述措施来减少筒体径向变形： (1) 增强筒体的刚度 　　适当加厚筒体钢板。生产实践和理论分析表明，一般回转窑在轴向弯曲强 度上有较大的安全度，但径向刚度往往不足，径向变形较大。因此，国外回转 窑的筒体钢板曾普遍加厚，尤其是增加轮带下和轮带附近的筒体钢板厚度。在 掉砖的主要部位之一，烧成带筒体也有加厚的必要。然而，窑筒体的重量 （不包括轮带和齿圈）占窑总重量的４５－５５％。如 ３. ５×１４５ 米的窑，筒体壁厚增大１毫米，钢板重量增加约１２. ５吨，因此选定厚度要慎 重。单纯以增加筒体厚度来增加筒体的径向刚度，其效果不显著，应与其它措 施配合使用。 (2) 轮带与筒体的间隙大小应合适。我们从以下三方面来讨论； a 在设计时，应使轮带与筒体的间隙尽可能小。对于广泛采用的活套轮 带，其间隙要适当。理想状态下，应该是当窑运转时，轮带恰好箍住筒体垫 板，既无过盈又无缝隙。这样就使在轮带下的筒体变形与轮带变形一样，既起 到加强筒体径向刚度的作用，又不致产生巨大的“缩颈温度应力”。但为了避 免由于筒体和轮带的温度变动时，而产生过大的温度应力，宜采用热态下有 ２～３毫米的间隙。同时，在窑安装时，此间隙应大于轮带、筒体、垫板制造 中，所产生的它们直径尺寸的椭圆度、圆锥度等公差的总和。由理论分析和实 测表明，这个间隙大小对筒体的径向变形影响很大。如果设计得当，是个既省 钱又有力的措施，应予以极大的重视。 　 b 在运转中，应保持轮带和筒体垫板的合适间隙。虽在设计中，确定了合 适的轮带和筒体垫板的间隙。但在长时期的运转中，此间隙由于磨损而变大。 导致筒体径向变形很快增大。为此采取以下措施：把垫板做成可以更换的结 构，可定期更换垫板，以保持合适的间隙；采用耐磨材料的垫板，以延长垫板 的使用寿命；在轮带内表面和限位挡圈侧面进行润滑，以减少磨损。由于此处 温度可达２００～３００℃，则应采用含石墨或ＭＯＳ2 的润滑脂。 c 在点火时，控制轮带和筒体