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MgO 对水泥熟料煅烧的影响 水泥熟料主要成份是 CaO、SiO 、Al O 、Fe O 等四种化合物，次要成份为 MgO 、R O、 2 2 3 2 3 2 SO 等化合物，而其中 MgO 含量允许达到 5%，是次要成份中含量最多的一种。通常人们 3 认为 MgO 影响水泥产品的安定性，规定了限制值，但实际上 MgO 在一定程度影响着熟料 的煅烧，这种情况往往被忽视。现根据国内外的研究成果及工厂生产实践，讨论MgO 对 熟料煅烧及其产品性能的影响，供有关技术人员参考。 1、水泥原料中的 MgO 水泥生产中，生料中的 MgO 主要来源于石灰石中的镁质矿物，这些矿物主要以硅酸镁、 白云石、菱镁矿、铁白云石等不同类型存在。当石灰石中MgO 以硅酸镁形式存在时，可 获得均匀分布和细小（1～5μm ）的方镁石晶体，而以白云石或菱镁矿形式存在时，易生成 粗大（25～30μm ）的方镁石晶体。我院曾对不同年代所形成的石灰石中MgO 含量对熟料 强度的影响进行了测试，发现石灰石中 MgO 的含量对熟料强度有一定的影响，总的趋势 是石灰石中 MgO 含量越高，则熟料强度越低。根据试验研究，镁质矿物中 MgCO3 的分解 温度为 660～700℃，白云石Mg （CO ） 的分解温度为 800℃，而石灰石中 CaCO 分解温 3 2 3 度接近 900℃。在水泥熟料生产过程中，MgO 较 CaO 先形成。 2、MgO 对熟料煅烧的影响 熟料煅烧时，约有 2% 的MgO 和熟料矿物结合成固熔体，此类固熔体甚多，例如 CaO·MgO·SiO 、2CaO·MgO·SiO 、2CaO·MgO·2SiO 、3CaO·MgO·2SiO、 2 2 2 7CaO·MgO·2Al O 、3CaO·MgO·2Al O 、MgO·Al O 、MgO·Fe O 以及C MS 等，此类化 2 3 2 3 2 3 2 3 3 2 合物的稳定温度在 1200～1350℃，同时它还可能含有一些微量元素。在温度超过 1400℃以 上时，MgO 的化合物会分解，且从熔融物中结晶出来。当熟料中含有少量细小方镁石晶格 的MgO 时，它能降低熟料液相生成温度，增加液相数量，降低液相粘度，增加液相表面 张力，有利于熟料形成和结粒，也有利于 C S 的生成，还能改善熟料色泽。粗大方镁石晶 3 体的 MgO 超过 2%时，则易形成方镁石晶体，导致熟料安定性不良。而当氧化镁含量过高 时，则易生成大块、结圈和结厚窑皮，以及表面呈液相的熟料颗粒，此类熟料易损坏篦冷 机篦板。 3、MgO 对熟料结粒的影响 3.1 影响熟料结粒的因素 窑内熟料颗粒是在液相（有些资料称熔体）作用下形成的，液相在晶体外形成毛细管桥。 液相毛细管桥起到两个作用：一是使颗粒结合在一起，另一作用是作为中间介质，使 CaO 和 C S 在熔融态内扩散生成 C S，颗粒的强度取决于毛细管桥的强度，桥的强度即连接颗 2 3 粒的力随液相表面张力和颗粒直径的降低而增加。毛细管桥的数量又和颗粒直径的平方根 成反比。要结好粒，必须有足够的液相，并要求颗粒在液相内分布均匀，形成较高的表面 张力，较低的液相粘度，适宜的结粒时间和温度等。 3.2 MgO 对液相性质的影响 3.2.1 液相 熟料液相量太少不易结粒，太多易结成致密的大块熟料。液相量与液相中所含的 Al O 、 2 3 Fe O 、K O、Na O、MgO 含量有关。从近年来国外发表的液相量计算公式中，MgO 的系 2 3 2 2 数得以提高，说明 MgO 对液相量有较大的影响，与 Fe O 的系数接近。其计算公式为：