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科德角工厂事例剖析报告 科德角工厂事例剖析报告 PAGE/NUMPAGESPAGE/NUMPAGES 科德角工厂事例剖析报告 专业.专注 科德角工厂生产瓶颈剖析报告 Q1：科德角工厂的主要问题是什么？造成这些问题的主要原由是什 么？ 主要问题： 1、车辆卸货排队时间过长 2、顶峰期加班费支出过大 主要原由： 1、流程瓶颈限制了整个加工厂的产能，致使运来的红酸果没法实时办理； 2、工人的工作时间安排不合理，零时工的管理不好，少勤率高，影响生产过程 增补问题一：加工红酸果的制作流程是线性流程——对象专业化部署。 .学习参照. 专业.专注 流程图 卡车运货 接收 非顶峰：2台*3人/台=6人 上午7点-下午7点/人 顶峰：5台*3人/台=15人 上午7点-下午7点 贮 存 去石子 去茎叶 3台*1500桶/台*h  20-400桶均匀75桶/车 一车均匀0.125h/车 5台机器3人/台 等候花费10美元/h 1-16干果储存箱 250桶/箱 17-24干湿两用 250桶/箱 25-27湿果储存 400桶/箱 最大储存湿果 3200桶 .学习参照. 非顶峰：1人 下午5点-下午11点/人 顶峰： 1人 上午11点-下午11点/人 非顶峰：8人 下午5点-下午11点/人顶峰：20人 上午11点-下午11点/人 专业.专注 干湿 3台*1500桶/台*h 干 湿 烘干 3台*200桶/台*h 分选 非顶峰：2台*5人/台=10人 3台*400桶/台*h下午5点-下午11点/人 顶峰：3台*5人/台=15人 上午11点-下午11点/人 装运 Q2：剖析该生产系统存在的瓶颈。假如湿果的比率有变化，瓶颈是 否有变化呢？ 瓶颈：由流程图可看出，此时烘干是瓶颈，为600桶/小时 .学习参照. 专业.专注 烘干达成时间：12600/600=21小时12小时 分选达成时间：18000/1200=15小时12小时但21小时 比率：烘干湿果的瓶颈能力为600桶/小时，而每小时运送红酸果数目为1500 桶/小时，600/1500=40％ 结论：当湿果所占比率小于40%时，分选是瓶颈；当湿果所占比率大于40%时， 烘干是瓶颈。 增补问题二 干果比率为40%45%50%55%60%时的瓶颈和生产成本以及再 算增添一台烘干机的状况下卡车等候时间和加班成本 ①干果比率为40%，湿果比率为60%.（干果600个，湿果900个） 此时的瓶颈仍旧是烘干。 成本： 每小时湿果数目：900÷75=12辆 每小时烘干的能力：600÷75=8辆 湿储藏室3200÷75=42.66辆，也就是42辆后湿储藏室储藏满，卡车需要等候 因为42÷12=3.5，也就是说10点半以后卡车就需要等候 .学习参照. 专业.专注 卡车等候数目 40 35 38 34 30 30 30 25 26 20 22 22 18 15 14 14 10 10 5 6 6 0 0 0 0 0 0 0 0 卡车等候花费(将每小时卡车等候车辆*10)： 6*10+10*10+14*10+18*10+22*10+26*10+30*10+34*10+38*10+30*10+22* 10+14*10+6*10=2720 每名工人加班花费：（23.75-11-8）*18.75=89.06 总的加班花费=89.06*38=3384.28 增添一台烘干机 .学习参照. 专业.专注 图表标题 18 16.64 16 15.31 1413.98 12.65 12 11.32 10 9.99 8 8.66 7.33 6 6 5.98 4 2 0 0 0 0 0 0 0 0 时间 7 8 9 10 10.5 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 20.56 成本：卡车等候成本：1020.8 每名工人加班花费：（20.56-11-8）*18.75=29.25 总加班成本：29.25*38=1111.5 总合节俭的成本：3971.98 ②干果比率为45%，湿果比率为55%。（干果675个，湿果825个）,此时 的瓶颈仍旧是烘干 成本 每小时湿果数目：825÷75=11辆 每小时烘干的能力：600÷75=8辆 湿储藏室3200÷75=42.66辆，也就是42辆后湿储藏室储藏满，卡车需要等候 因为42÷11=3.82，也就是说10：49分以后卡车就需要等候 .学习参照. 专业.专注 卡车等候的数目 30 25 25 22 20 19 16 17 15 13 10 9 10 7 5 4 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 成本：卡车等候成本： 1*10+4*10+7*10+10*10+13*10+16*10+19*10+22*10+25*10+17*10+9*10+ 1*10=1440 每名工人加班花费：（22.