压铸模具热处理.pptxVIP

压铸模热处理第一页，共三十三页。热处理服务项目Vacuum Hardening 真空淬火 Sub-zero 深冷处理 Annealing 退火Stress temper 去应力Nitriding 氮化 Oxidation 氧化 ABP ABP强化ABP +Oxidation ABP+氧化ABP+ Nitriding ABP+氮化Nitriding + Oxidation 氮化+氧化第二页，共三十三页。压铸模具的热处理第三页，共三十三页。压铸模装炉准备1、在提前预知的情况下，对于大模具的各拐角尽量加大，边缘开口建议R〉20MM。2、型腔背面的冷却水孔（尤其点冷孔）用石棉堵上并塞实。原因：因型腔的表面距离冷却水孔的距离可能不一样，薄的地方易引起过热、应力大等，造成开裂及失效。250KG以上或有效厚度大于200MM的模具热处理之前必须进行去应力处理。（见图二）图一 图二 图三尺寸：710*620*260MM 902*750*450MM 780*780*400MM第四页，共三十三页。压铸模装炉准备3、型腔内尖角的地方、厚薄相差较多的地方用石棉包扎，以防开裂。（见上页图一）4、边缘有较大开口（开口大于此边长度的1/5，并且深度大于厚度的1/3）的地方用钢板遮挡或焊接，以防开裂和变形。所有的边缘开口的内外侧均用石棉包扎，以防开口处的内外侧开裂。（见上页图三）5、必须插心部和表面的热电偶。6、铁沫吹干净，由于压力很大，冷却时铁沫易擦伤炉室内衬。7、对于粗加工留下很薄的连接铁片，用锉刀锉平，不能自己搞好者，由客户协助完成。8、若凸模凸出是总厚度的1/3以上，凸出部分必须用废料顶住，见下页右图。9、仔细检查型腔及各拐角开口处的状况,有无开裂或加工缺陷，必要时需探伤确定。第五页，共三十三页。压铸模装炉1、尽量竖放，模具各部分冷却较为均匀，但冷速没有平放快。平放冷却不均匀，炉室内气流不够顺畅，会出现模具边缘温度低，而模具中间部温度高的现象，对边缘开口处易开裂，另外对将来模具寿命有影响。平放冷却时亦对炉室的元件容易疲劳。2、热电偶插好，并要防止脱落。3、模具的所有边缘开口尽量不在上下两个风向上，以防开口根部连接处开裂。尺寸： 892*890*270MM第六页，共三十三页。压铸模工艺（直接淬火）说明直接淬火冷却：1、预热：采用慢升温4H到560度，保温按每40MM/H，心部到555度以上。2H升温到850度，保温按每50MM/H，心部到845度以上。2、奥氏体化：由850度用40MIN的时间升到1020度，心部到1005度保温35MIN淬火冷却。3、冷却压力尽量的高7-8BAR以上。第七页，共三十三页。压铸模工艺（直接淬火）说明1、采用较慢的加热速度及很长的保温时间，主要是为了使模具的心部和表面均温，使热应力达到最小，减小变形和开裂的风险。2、采用慢升温，奥氏体化时心部到1005度即可保温35分钟淬火。因为模具表面温度在到达Ta-5度时最多保温60-90MIN（NADCA要求）,因 而如果心部要达到一个较高的温度之后再保温，可能会造成表面组织粗大，甚至过热。3、冷却时采用较大的压力，将对设备的稳定性有很大的考验，模具的内外温差很大，造成很大的应力，开裂的风险很高。在马氏体转变阶段是可怕的。第八页，共三十三页。压铸模工艺（分级淬火）说明分级淬火工艺：1、升温和保温时间同直接淬火工艺。2、分级前后采用6.5-8.5BAR以上的淬火压力。第九页，共三十三页。大压铸模工艺（分级淬火）说明1、分级前压力：因为分级淬火，所以在分级前应采用设备的较高压力，尽量的提高冷却速度，从而达到较好的性能。此时模具的开裂风险是 比较低的，因为只有热应力在作用，没有发生任何的组织转变，因而组织应力是比较小的；而且模具处于软态， 开裂风险更低。2、分级温度设定为427度，分级时采用压力应该控制Ts温度在413-447度之间为准。分级时间最多5-8MIN，或Tc-Ts小于111度、或表面温度已低于413度，以上三个条件任何一个发生即可结束分级。第十页，共三十三页。大压铸模工艺（分级淬火）说明3、分级之后模具表面和心部的温差已经很小（111-150度），比直接淬火在此阶段的温差要小得多（在分级5-8MIN的情况下，温差基本缩小约100度），因而可以采用较高的压力冷却。因模具表面会很快发生组织转变，在320-270度要有很快的冷速，应和分级前采用基本一致的淬火压力。4、有分级的淬火其心部的冷速与直接淬火基本一样，但表面冷速将会受到影响，即损伤性能。模具表面形状不均匀、厚薄不均、这样分级时某些部位冷速会受影响。因而其分级的时间不宜太长，不要超过8MIN。第十一页，共三十三页。大压铸模工艺（分级淬火）实例案例模具尺寸：780*780*400MM，重量1294KG，材料DIEVAR分级前后压力