调速开关面盖卡扣安装断裂分析与优化.docxVIP

? ? 调速开关面盖卡扣安装断裂分析与优化 ? ? 陈旭波 姚思捷 马 腾 张志颖 夏 添 （宁波公牛电器有限公司 慈溪 315314） 引言 调速开关旋钮支架在安装压入面板过程中发生面板卡扣断裂如图1所示，首先需要调查失效原因,然后需要提出优化改进建议。由于结构的特殊性,卡扣上有两条传力路径,互相影响，受力比较复杂,如果用开试验模的方法进行研究,耗时耗钱很多。于是使用CAE分析进行系统性研究，分3个优化方向进行优化，最后绘制影响曲线。 虽然本文的CAE的准确度不是很高，因为结构已经大面积屈服，而且塑料的屈服理论比较复杂[2]，塑性阶段应力的精确计算比较困难，但是因为只有材料屈服这一项误差影响，整体上看CAE分析结果与试验值的差距是可控的，还是可以使用CAE软件进行对比分析的。 1 问题描述及根因分析 调速开关面盖卡扣断裂的原因有两个，一是面盖上表面喷漆对材料抗拉强度的严重削弱，并让材料变脆。二是卡扣结构设计不合理，应力太大。对以上两个原因的验证如下：1）喷涂对PC屈服强度的影响 对未表面喷漆的调速开关面盖进行安装试验，发现卡扣并没有断裂，验证了表面喷漆对材料抗拉强度有严重削弱。 2）卡扣结构应力太大 对调速开关旋钮支架压入过程进行CAE分析，查看材料屈服面积的大小，材料屈服面积大，证明了应力确实太大，具体操作和结果见本文第2条。 2 调速开关旋钮支架压入力的FEA仿真分析 2.1 调速开关旋钮支架压入力的FEA仿真方法 2.1.1 FEA模型组成 FEA模型包含两个部分，面盖和旋钮支架，如图2所示。为了降低计算量，切了1/4用于计算，对称面需要施加对称约束。 2.1.2 FEA的接触设置 建立面板卡扣与旋钮支架的接触，如图2所示。 2.1.3 FEA的约束设置 1）在对称约束面1和对称约束面3施加对称约束，约束平面法向位移，如图2所示。 2）固定面板底面，如图2所示。 2.1.4 FEA的加载 在如图2所示的位置施加强迫位移，0～2.5 mm。 2.2 FEA分析所使用的材料参数 本文研究的面盖的材料是PC，通过注塑成型的方式制造。但是高分子材料的注塑条件，比如注塑压力和注塑速度，均会对注塑件的弹性模量造成很大影响[3]，见表1。 表1 材料参数表 经实测，FEA分析所使用的材料参数如下,计算时只需要输入弹性模量E，泊松比μ，剪切模量G无需输入，FEA软件会根据E和μ自动计算出G[1]。 2.3 FEA分析结果 图3是应力结果，超过63 MPa的区域显示成灰色，可见即使不考虑表面喷漆对材料强度的影响，假设PC的屈服强度是63 MPa，卡扣也已经有很大面积进入屈服，尤其是开裂位置附近，如图3箭头所示，断裂风险很大。可以证明本文第1条中失效原因（2）。 3 优化方案 3.1 优化思路1 面盖原始结构在有一个下表面有凸台，如图4圆圈处所标，其实这个凸台只是加强了整个卡扣传力路径的刚度，而没有增加断裂位置的截面强度。如果取消凸台(见图4优化结构A)可以大幅度减低整个卡扣传力路径的刚度，降低卡扣接触力，降低断裂截面的内力和内力矩，从而降低断裂截面的应力。 本文所有优化方案的应力计算的读取位置同初始的实际开裂位置，如图3所示，后面统称应力读取位置为“开裂风险位置”。 原始结构和优化结构A在开裂风险位置的应力和卡扣接触力见表2。优化结构的A的卡扣刚度显著降低，令卡扣接触力下降17.9 %，以致开裂风险位置的截面的内力和内力矩大幅下降，应力下降17.0 %。 3.2 优化思路2 该优化思路将开裂风险位置所在平板局部进行加厚，如图5所示，该优化思路可以加高开裂风险位置所处的截面高度，增加局部强度。 应力结果和卡扣接触力见表2，我们发现开裂风险应力几乎没有降低，原因是在增加平板局部刚度的情况下，整个卡扣的刚度也同步增加，卡扣的接触力和摩擦力同步增加，导致开裂风险位置所处的截面的内力和内力矩同步增加，虽说截面的高度和抗弯截面系数增加了，但是综合来看，应力几乎没有降低。 所以，针对施加强迫位移的结构的应力降低，我们不能用常见的施加固定载荷的结构的加强思路，用简简单单地增加截面尺寸的方法，有时可能会无功而返。因为强迫位移的结构的载荷是可能会变的，增加了截面尺寸后，结构刚度可能会增加，导致结构的载荷也增加。所以需要考虑，尽量在不大幅度增加结构刚度的情况下，提升结构风险截面的尺寸。或者干脆想办法增加一条传力路径将风险截面的内力载荷转移至新的传力路径上。详见优化思路3。 3.3 优化思路3 本优化思路的灵感源自中国兵家古代谋略《三十六计》中的两计：“釜底抽薪”和“围魏救赵”，就是增加一条传力路径将开裂风险位置的内力载荷吸引过来，降低开裂风险位置的内力载荷，从而降低开裂风险位置的应力。其原理是基于载荷是按照各条传力路径的刚度来分配内力载荷进行传递的规